Kalite Karbid freze aletleri & kare uçlu değirmenler Üretici

Karbid matkapları ve erken aşınma: CNC matkapları için teşhis kılavuzu Karbid matkapların tahmin edilebilir bir araç ömrü sunması beklenir, ancak pratikte, nominal olarak aynı kurulumlarda araç ömrü çok değişebilir.Bir diğeri ise çipleme yoluyla erken başarısız olur.Bu tutarsızlık genellikle karbid sınıfına atfedilir, ancak daha yaygın nedenler nokta geometri uyumsuzluğu, soğutma suyu dağıtım sorunları,Çip boşaltma hatası, ve kesinme parametreleri, özel delik derinliği ve malzeme için hiçbir zaman doğrulanmadı. Bu kılavuz CNC makinistlerine, işlem mühendislerine ve satın alma ekiplerine normal matkap aşınması ile erken arıza arasındaki farkı ayırt etmelerine, arızayı olası mekanik veya süreç nedenine kadar takip etmelerine yardımcı olur.ve sondaj seçimi ve parametreler ayarlama için daha kontrollü bir yaklaşım oluşturmak. Normal aşınma ile erken bozulma Normal karbid matkap esnekliği, marj ve kesme dudakları boyunca yavaş yavaş gelişir.Ön görülebilir bir itiş kuvveti artışı ve aletin beklenen ömrü boyunca delik boyutunun ve yüzey finişinin kontrol edilen bir değişimi ileNormal aşınmanın sonuna yaklaşan bir matkap, tipik olarak her iki kesme kenarında da tek tip bir yan aşınma gösterir.ve değişim noktasına kadar tutarlı çip oluşumu. Erken başarısızlık farklı görünüyor. Tipik belirtiler şunlardır: Dış köşede kırpma veya beklenen delik sayısından çok önce dudak kesme Bir kesme kenarı diğerinden önemli ölçüde daha fazla aşınmış veya kırılmış, eşit olmayan yüklemeyi gösterir. Bir partiden yarı yol boyunca itme veya tork'un ani bir artışı Rengi değişen, kaynaştırılmış veya serbestçe akmak yerine paketlenmiş çipler Bir parçadan diğerine tutarsız delik çapı veya konumu Delik başlangıcında yürüyen matkap, merkezden uzak veya büyük bir giriş üreten Tam kırık, genellikle flütten şank geçişine yakın veya nokta geometrisinde bir stres konsantrasyonunda Fark önemli çünkü düzeltici eylem farklıdır.Erken arıza karşısında hızı ve beslemeyi genel olarak azaltmak genellikle gerçek nedeni ele almıyor ve sorunu çözmeden üretkenliği azaltabilir. Erken Çalıştırma Başarısızlığının Genel Nedenleri Materyal ile nokta geometri uyumsuzluğu Borma noktası açısı, ağ kalınlığı ve kesme kenarı hazırlığı belirli malzeme gruplarına eşleştirilir.,sert malzemeler için tasarlanmış bir geometri, daha yumuşak, kauçuk bir malzemede aşırı itiş ve ısı üretebilir.Geometri uyumsuzluğu ilk gözden geçirilmesi gereken faktörlerden biri olmalıdır.. Yetersiz veya yanlış yönlendirilmiş soğutma sıvısı Borma, ısı üretir ve kapalı bir deliğin içinde çipler üretir, burada boşaltma açık freze ile karşılaştırıldığında daha zordur.Ya da derinlikte çipleri temizlemek için çok düşük bir akış hızı, sıcaklığın ucunda birikmesine izin verebilir ve yapışmayı veya kenar yumuşamasını teşvik edebilir. Soğutucu içi matkaplar temiz, engellenmemiş iç geçitlere ve yeterli basınca bağlıdır.kısmen tıkanmış veya basınç altında bir kaynak, soğutma sıvısının makineye akıyor gibi görünmesine rağmen kuru kesimle aynı semptomları yeniden üretebilir.. Çip boşaltma hatası derinlikte Çukur derinliği çapa göre arttıkça, çipler çıkmak için daha uzaklara gitmeli ve hata marjı daralır.Kenar hasarına neden olur., artan tork ve ısı birikimi, boşaltma yolundan ziyade karbid sınıfına yanlış atfetmek kolaydır.Derinlik/diametre oranı, sürekli sondajın güvenilir bir şekilde temizleyebileceği oranın ötesine çıktığında genellikle gereklidir., ancak çakmanın gerekli olduğu spesifik derinlik malzemeye, matkap geometriye ve soğutma suyunun dağıtımına bağlıdır. Çalıştırma yürüyüşü ve merkez dışı giriş Kesmeye tam olarak ortada başlamayan bir matkap saplayabilir, aşırı büyüklükte veya pozisyon dışı bir delik oluşturabilir ve ilk bağlantı anından itibaren bir kesme kenarını diğerinden daha fazla yükleyebilir.Bu eğri üzerinde daha muhtemel, açılı veya kesik yüzeyler, veya bir merkez matkap veya nokta matkap yeterli giriş noktasını hazırlamadığında.Sonraki aşınma nadiren iki kesme kenarı arasında simetriktir.. Aşırı çıkış ve sertlik kaybı Matkabın tutucunun ötesine çıkması, uç frezelemeyle benzer şekilde eğilmeye büyük bir etkiye sahiptir.veya alet tutucu arayüzünde aşırı akıntı tüm titreşim katkıda olabilir, eşit olmayan kenar yüklenmesi ve erken parçalanma, özellikle delik derinliği arttıkça. Doğrulama olmadan kopyalanmış kesim parametreleri Farklı bir makinenin, farklı bir malzeme partisinin veya farklı bir matkap çapının yeniden onaylanmadan alınan hız ve besleme değerleri, tutarlı olmayan alet ömrünün yaygın bir kaynağıdır.Kesim verileri, özel matkap çapı için bir başlangıç aralığı olarak ele alınmalıdır., geometri, kaplama ve malzeme sınıfı, ve ayakta bir süreç olarak kullanılmadan önce gerçek makine, tutucu ve iş tutma üzerinde onaylanmıştır. Kontrol Edilen Bir Teşhis Sırası Borma ömrü tutarsız hale geldiğinde veya arızalar beklenenden daha erken olduğunda, birden fazla değişkeni değiştirmek yerine kontrol edilen bir sırayla potansiyel nedenleri çalışın: Atmadan önce başarısız matkabı belgeleyin.Her iki kesme kenarını daimi ışık altında fotoğraflayın ve parça sayısını, delik derinliğini, malzeme parçasını ve bozulmadan önce ses veya iğne yükünde herhangi bir değişiklik kaydedin. Nokta geometrisinin malzemeye uyuştuğunu doğrula.Matkabın nokta açısının, örgü tasarımının ve kaplamanın iş parçasının malzemesi ve sertlik aralığı için tasarlandığını kontrol edin. Soğutma suyunun teslimatını kontrol edin.Akış hızını, basıncı ve soğutma sıvısı içi boşlukların temiz olup olmadığını kontrol edin. Çip tahliye ve tokatlama stratejisini gözden geçirin.Çiplerin temiz bir şekilde çıkıp çıkmadığını kontrol edin, özellikle delik derinliği arttıkça. Yürüyüşe alıştırma yap.Giriş noktasının yeterince hazır olup olmadığını ve delmenin kesimin başında eğilip eğilmediğini kontrol edin. Çapraz ve tutucu durumunu kontrol edin.En kısa pratik matkap projeksiyonunu kullanın ve tutucu ve iğne ara yüzünün temiz ve kabul edilebilir akışın içinde olduğundan emin olun. Tedarikçinin aralığına göre kesim parametrelerini gözden geçirin.Hız ve beslemenin matkabın tam çapı, geometri, kaplama ve malzeme için uygun olduğunu doğrulayın ve bir seferde bir değişkeni ayarlayın. Kontrollü bir karşılaştırma yap.Tek bir değişkeni değerlendirirken malzemeyi, tutucuyu, soğutma sıvısı ayarını ve programı sabit tutun ve daha fazla ayarlama yapmadan önce sonucu kaydedin. Değiştirilen herhangi bir parametreler, hala kullanılan belirli makine, tutucu, iş tutucu ve malzeme parti üzerinde onaylanması gereken bir başlangıç referansı olarak ele alınmalıdır. Semptomlara göre parametre ayarlamaları Dış köşede yoğunlaşmış çöp parçaları Malzeme için uygunluk geometrisini gözden geçirin, matkabın giriş sırasında yürümediğini doğrulayın ve matkabın nominal kapasitesine göre aşırı besleme olup olmadığını kontrol edin.Dış köşe çöpçatanlığı, yeterli giriş hazırlığı olmadan açılı veya kesik bir yüzeyi kesişen bir deliği de gösterebilir. İki kesme kenarı arasındaki eşit olmayan aşınma Bu, tipik olarak matkap yürüyüşüne, tutucuda çıkışa veya malzeme veya kaplama sorunu yerine merkezden uzak bir girişe işaret eder.Bölme yerine veya merkeze delme basamağı ve tutanın çıkışını, matkabın kendisini değiştirmeden önce kontrol edin. Bir delikten yarı yolu yükselen itiş veya tork Çip ambalajını ve soğutma sıvısını önce araştırın, çünkü delik içindeki ısı ve yeniden kesme, kesim ortasında yük artışının yaygın nedenleridir.Eğer artış birden fazla bölgede tutarlı bir derinlikte görünürse, bu derinlikte bir peck döngüsünün gerekli olup olmadığını gözden geçirir. Çok büyük veya çok küçük delikler Matkabın çıkışını, aşırı çıkıştan saptırılmasını ve matkabın giriş sırasında yürüdüğünü doğrulayın.Yeni bir matkabın sonucunu, sebebini belirlemek için kısmen yıpranmış bir matkabla karşılaştırın.. Fırlatma kırığı flütten şank geçişine yakın. Bu genellikle tek bir sebepten kaynaklanan bir arıza yerine aşırı tork, bir çarpışma veya tekrarlanan aşırı yüklenme nedeniyle biriken yorgunluk belirtir.matkabın çapının ve derinliğinin nominal kapasitesinin içinde olduğunu doğrula, ve çip paketlemesinin devam eden ama daha önce teşhis edilmemiş bir sorun olup olmadığını kontrol edin. Genel Teşhis Hataları Süreci kontrol etmeden önce karbid sınıfını suçlamak Nokta geometri uyumsuzluğu, soğutma sıvısı dağıtımı, yonga boşaltımı ve tutucu durumu, karbid altyapısının kendisinden daha sık tutarlı olmayan araç ömründen sorumludur.Farklı bir sınıf talep etmeden önce süreç değişkenlerini doğrulayın. Kesme noktasına ulaştığını doğrulamadan soğutma sıvısının basıncını artırmak Pompadaki daha yüksek basınç, iç geçitler kısıtlısa veya soğutma sıvısı yanlış yere yönlendirilirse, etkili dağıtımı garanti etmez.Sadece kaynaktan akmıyor.. Tüm delik derinliklerine aynı şekilde davranmak Sığ bir delik için onaylanmış bir parametreler kümesi, aynı malzemedeki daha derin bir deliğe doğrudan aktarılamaz, çünkü çip boşalması ve ısı birikimi derinlikle değişir.Çakma stratejisi de dahil, süreç kurulumunun bir parçası olmalıdır. Bir hata sonrası birden fazla değişkeni değiştirmek Hız, besleme, soğutma sıvısı ve sondaj geometrisini aynı anda ayarlamak, hangi değişimin sorumlu olduğunu ortaya çıkarmadan daha iyi bir sonuç elde edebilir.Sorunun tekrarlanması durumunda düzeltmenin tekrarlanması veya daha fazla sorun giderilmesi zorlaşması. Giriş şartını görmezden gelmek Çalışma aletlerinin ömrüyle ilgili gibi görünen birçok sondaj sorunu aslında giriş anında ortaya çıkar.Ya da temas ilk anında aşırı akıntı deliğin geri kalanı için eşit olmayan aşınma oluşturabilir. Sıkça Sorulan Sorular Sabit olmayan karbid matkap ömrü her zaman kötü aletlerin belirtisi midir? Nokta geometri uyumsuzluğu, soğutma suyu dağıtım sorunları, çip boşaltma sorunları, matkap yürüyüşü,ve doğrulanmamış kesim parametreleri, alet partileri arasındaki değişimden daha fazla tutarlı olmayan alet ömrünün nedenidir.Bu süreç değişkenlerini, aletlerin kendilerinin kusurlu olduğu sonucuna varmadan önce çıkarın. Çukurun başında bir matkabın yürüdüğünü nereden bileceğim? Kısa bir süre sonra iki kesme kenarında aşınmayı karşılaştırın; önemli bir asimetri genellikle matkabın ilk temas anından itibaren eğildiğini veya merkezlenmediğini gösterir.Giriş yüzeyinin durumunu ve nokta sondajı veya merkez sondajını gözden geçirmek bunu doğrulamaya yardımcı olabilir.. Soğutucu içi sondaj her zaman dış soğutucuyu geçiyor mu? Daha derin deliklerde daha iyi çip boşaltma ve ısı kontrolü sağlayabilir, ancak sadece iç geçitler açıksa ve basınç ve akış delik derinliği ve çapı için yeterlidir.Sınırlı veya basınç altındaki kaynaklı soğutma sıvısı ile sondaj yapmak, dış soğutma sıvısından daha iyi bir performans gösteremezYa da daha kötüsü. Sürekli sondaj yerine ne zaman peck sondaj döngüsü kullanmalıyım? Devamlı sondajla çip boşaltmasının güvenilmez hale geldiği bir noktaya kadar diametreye göre delik derinliği arttıkça, çipleri temizlemek için periyodik olarak geri çeken bir peck döngüsü genellikle gereklidir.Bunun gerekli olduğu özel derinlik malzemeye bağlıdır., sondaj geometri ve soğutma sıvısı dağıtımı ve genel bir kuraldan varsayılmak yerine gerçek kurulumda doğrulanmalıdır. Bir matkab tavsiyesini istediğimde hangi bilgileri vermeme gerek var? İş parçasının malzemesi ve sertliği, delik çapı ve derinliği, mevcut matkab geometri ve kaplama, soğutucu maddenin türü ve dağıtım yöntemi (araç yoluyla veya harici), mevcut kesim parametreleri,makine ve tutucu ayrıntıları, ve her iki kesme kenarındaki aşınma veya arıza deseninin fotoğrafları. Sonuçlar Karbid sondaj ömrünün tutarsızlığı nadiren sadece karbid kalitesi ile açıklanır. Nokta geometri uyumsuzluğu, kesme noktasına ulaşmayan soğutma sıvısı dağıtımı, derinlikte çip boşaltma başarısızlığı,Girişte yürüyen bir matkap, aşırı aşınma ve geçersiz kesim parametrelerinin hepsi daha yaygın ve daha düzeltilebilir nedenlerdir.Bir seferde bir değişkeni değiştirmek, bir arıza karşısında tek başına hız ve besleme ayarlamaktan daha güvenilirdir. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. tedarikleriKarbid matkapları,Dönüştürücü, veözel kesim çözümleriKesme aracının ömrü sorununu gözden geçirmek için,Supal ile temas edinİş parçasının malzemesi, delik çapı ve derinliği, mevcut delme geometri, soğutma suyu yöntemi, kesme parametreleri ve her iki kesme kenarındaki aşınma veya arıza kalıbının fotoğrafları ile.Bu bilgi, uygun bir matkap geometrisini ve makine üzerinde doğrulama için pratik bir başlangıç sürecini belirlemeye yardımcı olur..

Derin Cebelerde Çip Kesimi ve Slot Döşemeyi Nasıl Durdurabilirsiniz? Çip yeniden kesimi, istikrarsız frezelemenin en fazla hafife alınan nedenlerinden biridir. Araç malzemeyi doğru bir şekilde çıkarır, ancak çipler kesim bölgesini terk edemez.Tekrar boşluğa ya da derin cebine düşüyorlar., kesme kenarı ve iş parçası arasında tekrar geçer ve kontrolsüz bir ikincil yük haline gelir. Sonuç rastgele yüzey çizikleri, kenar kırıntıları, inşa edilmiş kenar, artan iğne yükü olabilir,aşırı ısı, boyut değişimi ve kısa araç ömrü. Sorun, tam genişlikte yuvarlama, derin cep kabalama, dar boşluklar ve uzun alet aşıntısı ile işlemlerde yaygındır.İş parçası malzemesi uzun veya yapışkan çipler ürettiğinde daha şiddetli olur, flüt hacmi yetersiz olduğunda veya soğutma sıvısı ve hava kötü yönlendirildiğinde. Çiplerin yeniden kesilmesini çözmek için soğutucu sıvı basıncını arttırmaktan daha fazlası gerekir.ve kesim parametreleri kontrol edilmiş bir sırada. Çip kesimi üretiminde nasıl görünüyor Çip yeniden kesimi her zaman tek bir belirgin alarm yaratmaz. Başka türlü kabul edilebilir bir freze yüzeyinde rastgele sıyrıklar Çipler, bir yuvanın altına veya yan duvarına ezilmiştir. Aynı alet yolu boyunca değişen kesim gürültüsü Bir cebin köşelerinde veya daha derin seviyelerinde ani spindle yükünün zirveleri Çöp yüzüne veya kesme kenarına kaynaklı küçük çipler Düzgün olarak dağılmak yerine düzensiz olan kenar kırpımı İşlem devam ettikçe artan bir burr oluşumu Tekrarlanan temas ve ısıdan kaynaklanan koyulaşmış veya renkleri değişmiş çipler Bir boşluğun tepesine yakın iyi sonuçlar ama daha derinlerde kötü sonuçlar Yüzey işaretlerinin periyodik veya rastgele olup olmadığı kullanışlı bir ilk ayrımdır. Dönüşüm ile tekrar eden düzenli işaretler akıntı, titreşim, tutucu sorunları veya hasarlı bir flüt gösterebilir..Rastgele çizikler ve izole çürükler, kesim yolunu geçen gevşek yongalardan gelme olasılığı daha yüksektir. Parametreleri değiştirmeden önce çipleri, kullanılan aracı ve cebini kontrol edin.İskele hızı veya besleme azaltılmadan önce tahliye araştırılmalıdır.. Çipler Neden Slotlarda ve Derin Ceplerde Kalır? Yetersiz flüt hacmi Her flüt, yeni oluşmuş çipleri kesikten çıkarmak zorundadır.Çok fazla flütü olan bir alet daha fazla keskin kenar sağlayabilir, ancak daha az çip-glutet hacmi sağlayabilirMalzeme çıkarma hızı mevcut taşıma kapasitesini aştığında, çipler flütlere paketlenir veya yuvada kalır. Kötü soğutma suyu veya hava yönü Yüksek akış etkili bir tahliye garantisi vermez. Araç çubuğuna yönelik bir nozel, bir cebin altını rahatsız etmeden tutarak tutucuyu soğutabilir. Derin bir boşlukta, bir aletin altını soğutmak için bir su borusu kullanılır.sıvı da onları kaldırmak yerine çipler dolaşım yapabilirÇekim kenarını ve çıkış yolunu temizlemek için birden fazla nozel veya yönlendirilmiş bir hava patlaması gerekebilir. Alet yolu tuzakları Keskin iç köşeler, tekrarlanan tam genişlik geçişleri ve uzun süren sürekli mücadeleler çipleri tuzağa düşürür.Merkez kesimi olmayan veya kötü uygun bir uç değirmen ile doğrudan daldırma, ana kesim başlamadan önce sıkıştırılmış bir parça yatağı oluşturabilirKontrol edilen bir katılım açısını koruyan alet yolları genellikle çiplerin kaçma fırsatlarını artırır. Uzak çıkış ve akış Uzun bir alet projeksiyonu sertliği azaltır ve eğrilik yaratabilir. Runout, bir flütün diğerlerinden daha büyük bir çip almasına neden olur ve eşit olmayan çip boyutu ve yükleme üretir.Ağır yüklü flüt parçalanabilir., hafif yüklü flütler sürtünürken ve ısı üretirken. Yanlış çip kalınlığı Çok düşük bir besleme, belirlenmiş bir çipi kesmek yerine kenarın sürtülmesine neden olabilir. Sonuçta ince, sıcak malzeme daha fazla leke veya yapışmaya eğilimlidir.Aşırı besleme veya katılım, flüt alanı ve soğutma sistemi için çok kalın olan yongalar oluşturabilir.. Taşınma Yolu Çevresindeki Aracı Seçin Araç seçimi sadece iş parçası malzemesiyle değil, işleyişle başlamalıdır. Flüt sayımı Tam genişlikteki yuvalar ve derin cepler için, daha düşük flüt sayısı genellikle daha büyük gullets sağlar. Bu özellikle hacimli veya yapışkan yongalar üreten alüminyum ve diğer malzemelerde önemlidir.Çelik ve paslanmaz çelik hafif radyal kesimlerde daha fazla flüt izin verebilir, ama derin yuvalama hala ek çip alanı gerektirebilir. Daha fazla flütün her zaman verimliliği arttırdığını düşünmeyin. Çipler çıkamazsa, süreç daha düşük besleme, sık kesintiler veya aletlerin erken değiştirilmesi gerekebilir.Daha az flütü olan bir alet bazen daha yüksek pratik çıkarma hızını destekleyebilir çünkü tahliye istikrarlı kalır. Kaba geometri Dikişli veya çip kırıcı tarzı kaba geometri, geniş bir çipin daha küçük segmentlere bölünmesini sağlar ve kesme kuvvetini azaltabilir.Sert yüzey gereksinimleri olduğunda kaba alet ayrı bir sonlama geçişine kontrol edilmiş bir izin bırakmalıdır.. Supal'ın.kaba uç değirmenleriFarklı malzemeler ve işlemler için flüt konfigürasyonlarını ve kaba geometriyi karşılaştırmak için bir başlangıç noktası sağlar. Heliks, kazık ve kaplama Heliks ve kazık kesme kuvvetini ve yonga akışını etkiler. Keskin pozitif geometri, daha yumuşak malzemelerde temiz tıraş olmayı destekleyebilir, daha sert malzemeler daha güçlü kenar desteği gerektirebilir.Kaplama iş parçasına ve sıcaklık aralığına uygun olmalıdır, ama yeterli flüt hacmi veya tıkanık bir tahliye yolu telafi edemez. Paslanmaz çelik için yapışkanlığın, ısının ve çalışma sertleşmesinin kontrolü özellikle önemlidir.Paslanmaz çelik için son değirmenlerhala gerçek yuva derinliği, bağlantı, soğutma sıvısı erişimi ve makine sertliği ile değerlendirilmelidir. Uzaklık ve flüt uzunluğu Gereksizce uzun bir flüt çekirdek gücünü azaltırken, aşırı projeksiyon bükülmeyi arttırır.Eğer derin bir yer özel bir boyun boşluğu gerektiriyorsa, aözel freze aracıstandart uzun flüt kesiciden daha iyi bir erişim, sertlik ve çip alanı dengesi sağlayabilir. Beslemeyi azaltmadan önce Araç Yolu'nu iyileştirin Mümkünse sürekli tam genişlik katılımını değiştirin. Adaptatif veya troçoidal tarz yollar, katılım açısını azaltabilir ve yongaların ayrılması için daha fazla alan yaratabilir.Aracın uzun süre gömülmesini önlemekUygun değerler alet, malzeme, makine ve boşluk geometrisine bağlıdır ve gerçek kurulumda doğrulanmalıdır. Uygun bir giriş yöntemi kullanın Helikal interpolasyon veya rampalı giriş, seçilen giriş için tasarlanmış olduğu sürece, doğrudan dalıştan daha yumuşak olabilir.Bir önceden delinen giriş boşluk derin veya araç sınırlı merkez kesme yeteneğine sahip olduğunda yararlı olabilirAmaç, işlemin başında sıkıştırılmış bir çip kütlesi oluşturulmasını önlemek. Çip çıkışını planla. Derin cebe programı, bilinçli bir tahliye stratejisini içermelidir.veya ara temizlik döngüsüÇok sık geri çekilmek üretkenliği azaltabilir, ancak sıkışık bir boşluktan kesmeye devam etmek genellikle alet hasarı ve hurdaya bağlı olarak daha fazla maliyetlidir. Ayrı katılaştırma ve bitirme Kritik bir bitirme geçişi için çiple hasarlı bir kaba kenar kullanmayın.Sonra temiz bir alet ve tutarlı bir katılım ile bitirinBu da yüzey kusurlarının teşhis edilmesini kolaylaştırır. Çiplerin seyahat etmesi gereken doğrudan soğutma suyu ve hava Teslimat sistemi kesme kenarını temizlemeli ve çipleri açık bir çıkışa doğru hareket ettirmeli. Fırçayı sadece aracın görünen üst kısmına değil, aktif kesim bölgesine doğrultun. Jet konumunu programlanmış alet uzunluğunda ve boşluk derinliğinde doğrulayın. Cebin bir tarafı fişleri yakalarsa birden fazla yön kullanın. Alüminyum için, uygun bir yağlayıcı veya MQL sistemi yapışmayı azaltabilirken, hava çip nakline yardımcı olur. Zor malzemeler için, belirli alet ve iş parçası için önerilen soğutma stratejisini koruyun; geçerlilik olmadan uyumsuz termal koşullar arasında geçiş yapmaktan kaçının. Filtrelerin ve nozellerin akışı kısıtlamadığından emin olun. Araç yoluyla teslimat bazı uygulamalarda yardımcı olabilir, ama otomatik olarak üstün değildir. çıkış yeri, basınç, akış, yonga boyutu,ve boşluk geometri gerçekten çekilip çekilmediğini belirlemek. Parametreleri Kontrol Edilen Bir Sırayla Düzenle Tam araç ve malzeme grubu için başlangıç aralığı olarak tedarikçi kesim verileri kullanılmalıdır.Soğutma suyu yöntemi, ve spindle hızı ve besleme hesaplamadan önce spindle sınırı. Çip yeniden kesimi olduğunda, şu sırayı kullanın: Fiziksel yolu doğrulayın.Makineyi güvenli bir şekilde durdurun ve boşluğu, flüt yüklemesini, nozel yönünü ve çip şeklini kontrol edin. Çıkış ve sıkıştırmayı kontrol edin.Tutak ve çeneyi temizleyin, çıkışını kontrol edin ve dükkânın normal prosedürünü kullanarak akışını ölçün. Çip alanını geri getir.Daha az flüt sayısını, daha kısa flüt uzunluğunu veya eğer paket görülebilirse kaba bir geometriyi değerlendirin. Araç yolunun etkileşimini geliştir.Parça geometrisinin izin verdiği yerlerde sürekli tam genişlik kesimi azaltılır. Doğru sıvı veya hava dağıtımı.Akışı çip oluşum ve çıkış bölgelerine yönlendir. Diş başına beslemeyi gözden geçirin.Karınların sürtünmesi için beslemeyi azaltmaktan kaçının. Çip kalınlığı flüt alanı için aşırı ise, tedarikçinin önerdiği aralık içinde yükü azaltın. Kesim hızını gözden geçirin.Sıcaklık ve yapışkanlık yüksek kalırsa, malzeme ve kaplama rehberliğine göre hızı muhafazakarca ayarlayın. Bir seferde bir değişkeni değiştirin.Spindle yükü, ses, yonga şekli, yüzey durumu ve her kontrol edilen değişimden sonra alet aşınması kaydedilmelidir. Herhangi bir sayısal ayar sadece başlangıç referansı olarak değerlendirilmelidir.ve soğutma sistemi. Sorun Çözümü Semptomlar Cebin zemininde rastgele çizgiler var. Bitirme geçişinden önce gevşek fişleri çıkarın. Geri çekilme hareketleri sırasında fişlerin kesime geri düşüp düşmediğini kontrol edin.Hava veya soğutma suyu yönünü iyileştirin ve yüzey kritik ise ayrı bir temiz bitirme aracı kullanın. Kısa bir sürüşten sonra kırılmış kesme kenarları Bir flüt üzerinde çipleme eşit olmayan yüklemeyi gösterir; birden fazla flüt etrafında çipleme yeniden kesilmeyi gösterebilir.Aşırı katılım, ya da yeterli kenar gücü. Derinlikle yuvarlak yükünü arttırmak Bu sıklıkla çip boşaltmanın boşluk derinleştikçe daha az etkili olduğunu gösterir.ve programın aşamalı temizlik veya farklı bir yol ihtiyacı olup olmadığını. Yapılandırılmış kenar ve yağlanmış malzeme Kenarın sürtünmek yerine kesildiğini doğrulayın. Çip yükünü, kazık geometrisini, kaplama veya cilalama, yağlama ve sıcaklığı gözden geçirin.Özellikle alüminyum ve paslanmaz çeliklerde. Parçalanma sırasında kötüleşen burrs Kenarın oluşumunu ve aşınmasını kontrol edin. Tekrar kesme çipleri kenara zarar verebilir ve etkili kesme geometrisini değiştirebilir. Kırkma işlemlerinin sayısını artırmadan önce doğru boşaltma. Genel Hatalar Yönünü değiştirmeden soğutma sıvısının basıncını arttırmak Daha fazla basınç yanlış yere yönlendirildiğinde, cipsler cebin içine dolaşır. Besleme hızı için maksimum flüt sayısının seçilmesi Gullets paketlenirse teorik besleme avantajı kaybolur. Önce beslemeyi azaltmak Büyük bir besleme azalması sürtünme, ısı ve yapışkanlık yaratabilir. Her boşluk derinliği için bir uzun alet kullanmak Her aşama için en kısa pratik aracı kullanın veya özel olarak tasarlanmış bir boyun ve flüt uzunluğunu düşünün. Cebin temizlenmeden bitirmek. Keskin bir işleme aracı bile, alet ve iş parçası arasında gevşek parçalar kalırken tutarlı bir yüzey üretemez. Sıkça Sorulan Sorular Çip yeniden kesimi ile konuşmayı nasıl ayırt edebilirim? Çip yeniden kesimi daha sık rastgele çizikler, izole çürükler, ezilmiş çipler ve aralıklı yük pikleri yaratır.Her iki sorun da aynı anda ortaya çıkabilir., bu yüzden aletleri, çipleri, tutucuları ve yüzeyleri kontrol edin. Derin boşluklar için daha az flüt kullanmalı mıyım? Ancak malzeme, alet çapı, derinlik, radyal etkileşim ve makine kapasitesi dikkate alınmalıdır.Pratik tahliye ve istikrarlı malzeme kaldırma karşılaştırınSadece flüt saymak değil. Kaba bir uç değirmen çip ambalajını ortadan kaldıracak mı? Uygun bir kaba geometri daha küçük yongalar oluşturabilir ve kesme kuvvetlerini azaltabilir, ancak tahliye hala flüt kapasitesine, soğutma maddesine veya hava yönüne, alet yoluna ve boşluk tasarımına bağlıdır. Derin cepli freze için bir hava patlaması yeterli mi? Bazı malzemelerde ve makine ortamlarında, özellikle doğru bölgeye yönlendirildiğinde etkili olabilir.Makine güvenliği gereksinimlerini yerine getirmek ve iş parçası ve alet için yöntemi doğrulamak. Bir alet tedarikçisine hangi bilgileri göndermeliyim? İş parçasının derecesini, sertliğini, işletim türünü, yuva veya cep boyutlarını, araç çapını ve erişimini, makineyi ve tutucuyu, spindle sınırını, soğutma sıvısı yöntemini, akım parametrelerini, arıza fotoğraflarını belirtin.ve gerekli bitirmeBu, süreç özel tavsiyelerine izin verir. Sonuçlar Çip yeniden kesimi bir sistem problemidir. Çip oluşumunun alet, alet yolu ve sıvı sisteminin çipleri uzaklaştırma yeteneğini aştığında başlar.En güvenilir çözüm, temiz bir tahliye yolunun yeniden kurulmasıdır.: yeterli flüt hacmini seçin, alet projeksiyonunu kısa tutun, akışını kontrol edin, gereksiz tüm genişliğe girmekten kaçının, aktif bölgeye doğrudan soğutma suyu veya hava,ve sürtünme yaratmadan parametreleri ayarlamak. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. zorlu CNC uygulamaları için karbid uç değirmenleri, kaba aletler ve özel kesim çözümleri tedarik eder.Derin cep veya yuva frezeleme işlemini değerlendirmek için,Supal ile temas edinMalzeme sınıfınız, cep geometri, alet boyutu, makine detayları, soğutma suyu yöntemi, mevcut kesim verileri ve çiplerin veya hasarlı kenarların fotoğrafları ile.Bilgi, makine üzerinde doğrulama için uygun bir alet geometrisini ve pratik bir başlangıç stratejisini belirlemeye yardımcı olacaktır.

Mikro Son Fırlatma titreşimleri ve kırılmaları: Geometri ve Parametre Kontrol Kılavuzu Mikro uç frezeleme, tipik olarak kullanılabilir aralığın küçük ucunda olan alet çaplarını içerir. Standart çaplı frezelemeden farklı bir mekanik rejim işliyor.aletin kesit alanı birçok uygulamada uzunluğundan çok daha keskin küçülür, bu da sertlik, akıntı hassasiyeti ve termal davranışın çoğu kez bir operatörün herhangi bir sorun belirtisini fark etmeden önce daha kritik hale geldiği anlamına gelir.Bazen önceden çok az veya hiç görünmeyen aşınma ile, bu da geometri ve parametre kontrolü yoluyla önlemeyi kırılmadan sonra reaktif sorun gidermeye göre çok daha etkili hale getirir. Bu kılavuz CNC makinistlerine, işlem mühendislerine ve satın alma ekiplerine küçük çaplı aletlerin neden farklı davrandığını, mikro freze için uygun geometriyi nasıl seçeceğini,ve deneme ve hata yoluyla sınırları keşfetmek yerine titreşim ve kırılma riskini azaltan bir parametreler stratejisi nasıl inşa edilir. Küçük çapın neden frezeleme mekaniğini değiştirdiğini Diametre küçülürken sertlik orantısız olarak azalır Bir aletin bükülme ve bükülme direnci, çapıyla güçlü bir şekilde ilişkilidir.Diametre azalırken, mütevazı bir azaltma bile aletin radyal kuvvetlere direnme yeteneğini önemli ölçüde azaltabilir.Bu, daha büyük bir alet için rutin bir görev olabilecek şekilde çalışan bir mikro uç değirmeninin zaten pratik sınırına yakın olabileceği anlamına gelir.. Çıkışın büyük bir etkisi var. Daha büyük bir alette küçük olarak kabul edilecek olan radyal çıkış, bir mikro uç değirmeninin çapının önemli bir yüzdesini temsil edebilir.aletin çalışmaya başlaması beklenmeden çok önce aşınmayı hızlandırmak veya ani kırılmayı tetiklemek. Sıcaklık küçük bir kütleye hızla yoğunlaşır. Mikro uç değirmeninin standart bir aletle karşılaştırıldığında çok az termal kütlesi vardır.Kesme hızı ve soğutma, aletin ölçeğine uymadığında kaplamanın bozulmasını hızlandırabilir veya yapışmayı teşvik edebilir. Çip boşaltması oranla daha zorlaşır. Flüt hacmi çapla birlikte küçülür, bu nedenle küçük bir miktarda çip ambalajı bile mevcut çip alanının büyük bir yüzdesini temsil edebilir.Çip şekli, ve soğutma sıvısı veya hava aktarımı daha büyük çaplarda eşdeğer işlemlerden daha fazla. Uyarı olmadan hatalar olabilir. Aracın çapraz kesimi küçük olduğundan, istikrarlı kesim ile yapısal arıza arasındaki mesafe daha dardır.Daha büyük aletlerde tipik olarak görülen daha kademeli aşınma kalıplarının aksine. Mikro frezeleme istikrarı için geometri seçimi En kısa pratik erişimi önceliklendir Araç projeksiyonu küçük çaplarda bükülme üzerinde güçlendirilmiş bir etkiye sahiptir.ve daha uzun bir alet seçmekten kaçınmak "sürünürlük için" daha kısa bir gerçek gerekli derinlik için yeterli olurdu. Flüt sayısını operasyon ve malzemeyle eşleştir Daha düşük bir flüt sayısı, genellikle aletin küçük çapraz kesimine göre daha fazla çip alanı sağlar, bu da çip paketlemeye eğilimli malzemelerde veya işlemlerde yardımcı olabilir.Çok istikrarlı kurulumlarda ışık bağlantısı finişinde, daha yüksek bir flüt sayısını düşünebilirsiniz, ancak çip boşaltması varsayılmak yerine doğrulanmalıdır.Mikro uç değirmenleriÖzel uygulama için flüt konfigürasyonları arasında karşılaştırılabilir. Köşenin geometrisini dikkatlice düşünün. Keskin bir kare köşesi, zaten hassas bir aletin en kırılgan noktasına yoğunlaşır.bir köşe yarıçap tasarımı yükü daha eşit şekilde dağıtabilir ve köşe kırılma olasılığını azaltabilirSupal'ın.Köşe yarıçapı uç değirmenleriKüçük çaplı ve hassas uygulamalara ilişkin köşelerden oluşan sertlik seçeneklerini karşılaştırmak için bir referans noktası sağlar. Çip alanına karşı çekirdek çapını dengele Daha kalın bir çekirdek sertliği ve kırılma direncini artırır, ancak çip boşaltması için flüt hacmini azaltır.Çünkü her iki özellik de küçük genel boyutla sınırlıdır.Doğru denge belirli malzeme, katılım ve kesim derinliğine bağlıdır. Zorlu özellikler için özel geometriyi düşünün Standart bir mikro uç değirmen, belirli bir özellik tarafından gerekli olan erişim, köşesi gücü ve çip boşaltması kombinasyonunu karşılayamadığında, birözel freze aracıBu parametrelerin, genel bir tasarımla uzlaşmak yerine, bu uygulama için özel olarak dengelenmesine izin verebilir. Kesim parametrelerini ayarlamadan önce akışın kontrol edilmesi Çıkışın küçük çaplı aletleri ne kadar orantısız bir şekilde etkilediğini göz önüne alarak, çıkışın doğrulanması ve en aza indirgenmesi, herhangi bir mikro freze kurulumunda ilk adımlardan biri olmalıdır.Bir arıza sonrası için ayrılmış bir sorun giderme adımı değil.. Her ayar değişikliğinden önce alet çubuğunu, koltuğu, koltuğunun fıstığını ve spindle koniyi iyice temizleyin. Kullanılmış bir kolye yaygın ve genellikle göz ardı edilen bir akıntı kaynağı olduğundan, kolyeyi aşınma, kirlilik veya hasar için kontrol edin. Atışını, dükkanın standart prosedürünü kullanarak kesim kenarına mümkün olduğunca yakın ölçün. Kesmeye başlamadan önce aletin tutakta tamamen ve doğru bir şekilde oturduğunu doğrulayın. Runout araç çapı için kabul edilebilir bir aralık içinde getirilmezse, sadece azaltılmış kesme parametreleri ile telafi etmek yerine, devam etmeden önce tutucu ve kollet sistemini ele. Kırılma riskini azaltan bir parametreler stratejisi oluşturmak Mikro uç değirmenleri için kesim hızı, besleme ve bağlantı her zaman araç tedarikçisinin tam çap, flüt sayısı, kaplama ve malzeme grubu için yayınlanan başlangıç aralığından başlamalıdır.Çünkü bu ölçekte hata payı daha küçük., doğrulanmış bir başlangıç noktasından sapmalar standart çaplı frezeleme ile karşılaştırıldığında daha fazla risk taşır. Parametrelerin belirlenmesinde dikkatli bir yaklaşım Tedarikçinin tam çap tavsiyesinden başlayın.Mikro uç değirmen verileri genellikle aynı ailedeki daha büyük bir aletten ölçeklenebilir olmak yerine çap özelliğindedir; farklı bir boyuttan ekstrapolasyon yapmayın. Programı çalıştırmadan önce sertliği ve akışını doğrulayın.Adres aracı projeksiyonu, tutucu durumu ve yukarıda açıklandığı gibi çıkış. Bu ölçekte çalışma tutumunu ve parça istikrarını kontrol edin.Küçük parçalar veya ince parçalar, mütevazı kesim kuvvetleri altında bile hareket edebilir, bu da küçük çaplı aletlerin daha büyük çaplı olanlara göre kırılmasına neden olur. Muhafazakar bir buluşmada ilk test kesimi yap.Tam üretim parametrelerine karar vermeden önce ses, çip şekli ve görünür herhangi bir sapma gözlemlenmelidir. Bir seferde bir değişkeni ayarlayın.Çip paketleme, yapışkanlık veya titreşim ortaya çıkarsa, birden fazla parametreyi birlikte değiştirmeden önce bu özel sorunu ele alın. Üretimin başlangıcında alet sık sık kontrol edilmelidir.Sınırlı bir uyarı ile arıza meydana gelebileceğinden, ilk çalışmalar sırasında periyodik denetim, tam seri üretimine ölçeklendirilmeden önce sürecin istikrarlı olduğunu doğrulamaya yardımcı olur. Süreci tamamlamadan önce küçük bir parti boyunca doğrulayın.Birkaç başarılı parça bu ölçekte uzun vadeli istikrarı garanti etmez; gözetimsiz veya yüksek hacimli üretime karar vermeden önce tutarlılığı izleyin. Eğer alet çok az belirgin bir uyarı ile kırılırsa Bu faktörlerin küçük çaplarda büyük bir etkisi olduğu için öncelikle akış, alet projeksiyonu ve iş tutma sertliğini gözden geçirin.Arayüzün belirli bir bölümünde arıza olup olmadığını doğrula, bir giriş, köşe veya kesilmiş bölge gibi, bu kademeli aşınmanın yerine bir bağlılık pikini gösterebileceğinden. Eğer titreşim daha büyük bir alet için istikrarlı olacak katılım seviyelerinde görünürse Değişken sarmal geometri bazı durumlarda yardımcı olabilir, ancak aşırı erişim, kötü iş tutma,ya da kabul edilemez bir akış. Eğer flütlerde çipler doluyorsa Malzemenin parça oluşturma davranışına göre flüt sayısını ve parça alanını gözden geçirin ve soğutucu, hava,veya yağlama sadece genel araç alanı yerine gerçek kesim bölgesine ulaşmaktadır. Mikro freze kurulumunda yaygın hatalar Standart çaplı parametrelerin yeniden kullanımı orantılı olarak küçültülmüştür Mikro uç değirmen davranışları her zaman daha büyük aletlerden doğrusal olarak ölçeklenmez. Runout'u kurulum gereksinimi yerine bir sorun giderme adımı olarak ele almak Mikro ölçekte, daha büyük bir araçta tolere edilebilir olan çıkış, erken başarısızlığın birincil nedeni olabilir. Çoklu işlerde esneklik için en uzun mevcut aracı seçmek Gerekenden daha uzun bir erişim, küçük çaplarda eğilme riskini orantısız bir şekilde arttırır. Çok küçük parçalar veya özellikler için çalışma tutma istikrarını görmezden gelmek Küçük parçalar, daha büyük parçalar için önemsiz olacak kuvvetler altında hareket edebilir. Keskin bir kare köşe varsayarak her zaman hassasiyet için tercih edilir Bazı durumlarda, bir yarıçapın kabul edilebilir olduğu yerlerde, parça geometri tarafından kare bir köşenin gerekli olabileceği halde, köşenin dayanıklılığını anlamlı bir şekilde artırabilir ve bu ölçekte kırılma riskini azaltabilir. Sıkça Sorulan Sorular Mikro uç değirmenleri neden bazen önceden görünür bir aşınma olmadan bozulur? Küçük kesimlerde sabit kesim ve yapısal arıza arasında daha dar bir mesafe vardır.veya ani bir bağlılık değişikliği görünür bir aşınma kalıbı gelişmeden önce kırıklara neden olabilir, daha büyük aletler için tipik olan daha kademeli aşınmanın aksine. Mikro ölçekte sonuç ne kadar önemli? Büyük bir aletin çapının küçük bir yüzdesini temsil eden çıkış, bir flüt üzerinde yoğunlaşan bir mikro uç değirmeninin çapının çok daha büyük bir yüzdesini temsil edebilir.Doğrulama ve azaltma akış mikro freze en etkili önleyici adımlardan biridir. Mikro uç değirmenleri her zaman daha düşük flüt sayısını kullanmalı mı? Gerek yok. Daha düşük flüt sayısı genellikle aletin boyutuna göre daha fazla çip alanı sağlar, bu da paketlemeye eğilimli işlemlerde yardımcı olur,Ancak daha yüksek bir flüt sayısı, kanıtlanmış çip boşaltması ile hafif katılım bitirme için uygun olabilir.Flüt sayısını belirli operasyon ve malzemeyle eşleştir. Köşe yarıçapı gerçekten bu kadar küçük bir alette anlamlı bir fark yaratabilir mi? Evet, daha büyük bir aletten nispeten daha fazla, çünkü köşe bölgesi zaten bir stres konsantrasyonudur ve aletin genel yapısı daha hassas.Köşe kırıklarına karşı dayanıklılığını artırabilir.. Mikro uç değirmen tavsiyesi istediğimde hangi bilgileri vermeliyim? Tam çapı, malzeme sınıfı, özellik derinliği ve geometri, gerekli tolerans ve yüzey finişi, makine ve tutucu ayrıntıları, mevcutsa ölçülen akış,ve önceki alet arızalarının veya kırılma kalıplarının fotoğrafları. Sonuçlar Mikro uç değirmen titreşimleri ve kırılmaları, tepki vermek yerine önlemle en iyi şekilde ele alınır, çünkü bu ölçekte arıza, sınırlı görünür uyarı ile meydana gelebilir.alet projeksiyonunu en aza indirmek, flüt sayısını ve köşe geometrisini işleyişle eşleştirmek ve tedarikçinin tam çaplı verilerinden dikkatli bir şekilde kesim parametreleri oluşturmak riski azaltmanın en etkili yollarıdır.Tam üretime başlamadan önce küçük bir parti boyunca herhangi bir süreci doğrulamak, ve istikrarını doğrulamak için ilk çalışmalar sırasında aletleri sık sık kontrol edin. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd, hassas bir mikro frezeleme işlemini değerlendirmek için,Supal ile temas edinTam araç çapınız, malzeme sınıfınız, özellik geometri, makine ve tutucu ayrıntıları, mevcutsa ölçülen akıntı ve önceki alet kırılmalarının fotoğrafları ile.Bu bilgi, uygun bir alet geometrisini ve makine üzerinde doğrulama için pratik bir başlangıç sürecini belirlemeye yardımcı olur..