Kalite Karbid freze aletleri & kare uçlu değirmenler Üretici

Uzun Boynuzlu Ve Yapılandırılmış Kenarlı Dövizler: Uzaklık, Sertlik ve Çip Taşınmasını Dengeye Getirmek Derin boşluklar, kaburgalar ve ayrıntılı cepler, genellikle tutucu veya sapın iş parçayla çarpışmadan standart uzunluklu bir uç değirmenle ulaşılamaz.Uzun boyunlu bir uç değirmen, kesme uzunluğunun arkasında küçük çaplı bir boyun olan bir alet, boşluk sorununu çözür., ancak standart bir aletin nadiren karşılaştığı yeni bir süreç riskini getirir: daha az sertlik, daha fazla bükülme, derinlikte soğutma sıvısına erişimin kısıtlanması,ve çipler dar bir uçtan kaçamazken inşa kenarına doğru daha yüksek bir eğilimDerin boşluğu temizle. Bu bağlamda oluşturulan kenar nadiren tek başına malzemeden kaynaklanır. Genellikle uzun menzilli aletlere özgü bir zincir koşullarının sonucudur: yük altında bükülen daha ince bir boyun,boşluğu temizlemeden önce daha fazla yolculuk yapacak bir çipBu zinciri anlamak CNC makinistlerine, işlem mühendislerine,ve satın alma ekipleri doğru alet geometrisini seçin ve yapışmayı önleyen bir süreç inşa, titreşim ve erken alet arızası. Uzun Boynuzlu Aletler Neden Kıyıya Daha Eğillidir? Boyun bükülür ve kenar düzgün kesilmez. Uzun boyunlu bir uç değirmen, duvarların derin veya dar bir parçadan temizlenmesi için tasarlanmış, sap ve kesme uzunluğu arasında azaltılmış çaplı bir kesime sahiptir.Bu boynuzlu bölüm doğal olarak aynı toplam uzunlukta standart bir araç gövdesinden daha az sertKesme yükü altında, etkili katılım ve yonga kalınlığını an an değiştirebilir, hafif bir şekilde eğilebilir.Ve sürtünme, yapışmayı teşvik eden ısı ve basıncı üretir.. Çipler kaçmadan önce daha uzağa giderler. Derin bir boşlukta, çip, tekrar kesilmeden önce veya bir sonraki geçişi engellemeden önce, flüt boyunca yukarı ve sonra cebinden dışarı hareket etmelidir.Çipin durması için daha fazla fırsat var.Tekrar kesme çipleri öngörülemeyen darbe yükleri ekler ve yapışan malzemeyi kesme kenarıyla tekrar temas halinde taşıyabilir. Derinlikte soğutma suyuna erişimi garanti etmek daha zordur. Aracın üst kısmına yönelik dış soğutma sıvısı, aracın dar bir parçanın derinliklerine girdiğinde kesme kenarına ulaşmayabilir.yapışkanlık daha muhtemel hale gelirÖzellikle zaten yağlanmaya veya sertleşmeye eğilimli olan malzemelerde. Düşük çekirdek çapı hem kuvveti hem de çip alanını sınırlamaktadır Boynunun küçültülmüş çapı bir takas: boşluk sağlar, ancak aynı zamanda hem yapısal sertlik hem de kesme bölümünde çip boşaltma hacmi için kullanılabilir kesit keser.Amaçlanmış derinlik kapasitesinin ötesine itilen bir aletin eğilme olasılığı daha yüksektir, sohbet, veya paket çipler onun tasarlanmış menzil içinde kullanılan aynı geometri. Derin boşluklarda yapılan çalışmalarda gelişmiş bir avantajın farkında olmak Derin boşlukların döngünün ortasında incelenmesi daha zor olduğundan, birikmiş kenar belirtileri genellikle dolaylı olarak fark edilir: Aynı bölümdeki daha sığ özelliklere kıyasla boşluk duvarlarında veya zeminde daha sıkıcı veya yırtık bir yüzey finişi Spindle yükünü artırmak veya alet daha derine giderken kesme sesini değiştirmek Rengi değişmiş, birbirine kaynaklanmış veya beklenen parça oluşumuyla karşılaştırıldığında olağandışı büyüklükte görünen yongalar Giriş alanına kıyasla boşluğun daha derin bölümlerindeki boyut kayması Araç çıkarıldığında flütlere yapışan görünür malzeme Yer yüzeyinin yakınında değil, daha derinlerde yoğunlaşmış titreşim veya gürültü izleri Eğer sorunlar sadece aynı özellik içinde derinlik artışları olarak ortaya çıkarsa, nedenin sadece temel malzemeden veya kaplamadan daha fazla erişim, sertlik veya boşaltma ile ilgili olması muhtemeldir. Doğru Uzun Boynuz Geometriyi Seçmek Özelliği temizleyen en kısa boyun uzunluğunu kullanın Gerekenden daha uzun bir boyun, herhangi bir fayda sağlamadan sertliği feda eder."güvenli olmak için" daha uzun bir araç kullanmak yerine. " Özel boşluk genişliği için flüt sayısını ve çip alanını düşünün Dar boşluklar, flütlerin dışarıya taşıyabilecekleri çip hacmini sınırlamaktadır.Çip boşaltmasının birincil risk olduğu derin cepler, daha yüksek bir flüt sayısının daha sığ veya daha geniş bir özelliğe tercih edilse bile. Çekirdek çapını derinlik-dayım oranına eşleştir. Boynunun içindeki daha kalın bir çekirdek sertliği ve bükülmeye dirençliliği artırır, ancak flüt hacmini azaltır. Uygun denge belirli derinliğe, çapa ve malzemeye bağlıdır;Her iş için geçerli tek bir oran yoktur.Bir geometriye karar vermeden önce, amaçlanan derinlik ve etkileşim için alet tedarikçisinin rehberliğini doğrulayın. Supal'ın.Uzun boyun uç değirmenleriderin boşluklu ve detaylı özellikli uygulamalar için mevcut boyun uzunluklarını, kesim uzunluklarını ve flüt konfigürasyonlarını karşılaştırmak için bir başlangıç noktası sağlar. Çok küçük özellikler için, sertliği birincil kısıtlama olarak ele alın Mikro ölçekli derin özelliklerde, alet bükülme ve kırılma riski, erişim ile birlikte keskin bir şekilde artar.Mikro uç değirmenleriküçük çaplı geometrileri karşılaştırırken ilgili bir referans noktası olabilir, ancak derinlik aletin standart menzilini aştığında genellikle özel bir uzun boyun tasarımı hala gereklidir. Standart bir geometri uygun değilse, özel bir araç düşünün Özellik geometri, malzeme ve istenen yüzey finişi, mevcut standart uzun boyun tasarımı ile tatmin edilemezse, örneğin, dar genişlik, aşırı derinlik,ve makine kullanımı zor bir malzemeözel freze aracıboyun uzunluğunun, çekirdek çapının, flüt tasarımının ve kaplamanın özel olarak bu uygulamaya uyarlanmasına izin verebilir. Derin, dar boşluklar için soğutucu ve araç yolu stratejisi Soğutma sıvısının kesim bölgesine ulaştığını doğrula. Soğutucu suyun dağıtım yönteminin, “flood”, “coolant-through” veya “MQL” programlanmış derinlikte boşluğun dibine, sadece aletin tepesine değil ulaşabildiğini kontrol edin.Sadece çubuğu hedefleyen bir nozel, aletin dar bir cebine birkaç diametre derinliğinde olduğu zaman çok az fayda sağlar. Dönüşüm ve ısıyı sınırlamak için kontrol bağlantısı Dar, derin bir boşluğa tam genişlikte girmek hem kesme gücünü hem de çip paketleme riskini arttırır.Uyumlu veya azaltılmış katılımlı bir araç yolu, boyun ve kesme kenarında daha tutarlı bir yükü korumaya yardımcı olabilir, bu da daha tutarlı çip oluşumunu destekler. Gerekirse aşamalı derinlik veya periyodik tahliye planı Özellikle derin veya dar özelliklerde, aşamalı bir yaklaşım, derinlik artışları ile periyodik geri çekilme ile temiz çipler, paketleme riskini azaltabilir.Özellikle soğutma sıvısına erişim kısıtlı olduğundaBu, döngü süresini arttırır, bu nedenle kanıtlar (çip paketleme, yapışkanlık veya derinlikte yüzey bozulması) gerektiğine işaret ettiğinde, varsayılan olarak değil, kullanılmalıdır. Zaten inşa edilmiş kenarı ile yüklü bir araç ile bitirme kaçının Eğer kaba bir geçiş sırasında yapışıklık meydana geldiyse, aynı parçayı incelemeden bitirmek için aynı alet kullanılmamalıdır.Kirlenmiş veya hasarlı kenarlar kötü yüzey kalitesini doğrudan bitmiş duvara aktarır. Parametre Düzenlemesine Kontrol Edilen Bir Yaklaşım Her kesim sürecinde olduğu gibi, sayısal başlangıç parametreleri tam araç, kaplama ve malzeme kombinasyonu için araç tedarikçisinden gelmeli, daha sonra gerçek makine, tutucu,ve iş parçası. Derin boşluk işleminde birikmiş kenar ortaya çıktığında: Sorunun nerede başladığını tespit et.Bu, nedeni bu derinlikte olan sürece (soğutma maddesinin erişimi, çip boşalması) veya bir toplam etkiye (sıcaklık birikimi, alet bükülmesi) daraltır. Araç seçimini gerçek derinlik/diametre oranına göre kontrol edin.Boynunun uzunluğunun ve çekirdek çapının sadece "yeteri kadar uzun" değil, özellik için uygun olduğunu doğrulayın. Derinlikte soğutma sıvısının dağıtımını doğrulayınSadece aletin giriş noktasında değil. İşlemi ve araç yolunu gözden geçirin.Gereksiz tam genişlik kesimlerini azaltın ve dar, derin kesimler için uyarlama stratejileri düşünün. Beslemeyi ve hızı birer birer ayarlayın.Beslenme miktarını büyük ölçüde azaltmak, sürtünmeye neden olabilir ve yapışmayı ortadan kaldırmak yerine daha da kötüleştirebilir; tedarikçinin aralığında kontrol edilmiş bir ayar daha iyidir. Sorunlar devam ederse sertliği yeniden değerlendirin.Eğer akıntı, bükülme veya titreşim varsa, daha fazla parametreler değişmeden önce ele alınmalıdır, çünkü geometri sorunları yalnızca verileri keserek tam olarak telafi edilemez. Derin boşluklu uzun boyun uygulamalarında yaygın hatalar "Güvenli olmak için" en uzun boynunu seçmek Özelliğin gerektirdiğinden fazla boyun uzunluğu, bir fayda sağlamadan sertliği azaltır, bükülme ve titreşim riskini arttırır. Sığ çalışmalar için kullanılan aynı soğutucu sıvı kurulumunun derin bir boşluğun dibine ulaşacağını varsayarak Sığ bir özellik için yeterli olan soğutma suyu dağıtımı, araç dar bir cebin derinliğine girdiğinde sıklıkla kesme kenarına ulaşamaz. Geometri ve soğutma sıvısını kontrol etmeden önce inşa edilmiş kenarları kaplama sorunu olarak ele almak Bazı durumlarda kaplama değişikliği yardımcı olabilir, ancak altta yatan neden çip paketleme veya yeterince soğutma maddesinin derinliğe ulaşmaması ise, farklı bir kaplama tek başına sorunu çözmez. Dar bir boşluğun tüm derinliği boyunca tam genişlik katılım kullanmak Sürekli tam etkileşim hem kuvveti hem de çip paketleme riskini artırır. boşluk genişliğine uyarlanan bir etkileşim stratejisi bu riski azaltabilir. Derinlik boyunca başarısızlığın nerede başladığını görmezden gelmek Tüm özelliği tek bir sorun olarak ele almak, koşulların değiştiği belirli derinliği belirlemek yerine, gereksiz veya yanlış parametreler ayarlarına yol açabilir. Sıkça Sorulan Sorular Neden birikmiş kenar sadece derin bir boşluğun dibinde ve yüzeye yakın görünmüyor? Bu kalıp genellikle soğutma sıvısının derinlikte kesme kenarına ulaşmadığını veya alet daha derine gittiğinde çip boşaltmasının daha az etkili olduğunu gösterir.Her iki durum da uzun menzilli aletlerde yaygındır ve bir malzeme veya kaplama sorunu varsaymadan önce kontrol edilmelidir.. Her zaman mümkün olan en kısa boyun uzunluğunu seçmeli miyim? Gerekenden daha uzun bir boyun, sertliği azaltır ve bu da herhangi bir fayda sağlamaz.ve yapışkanlık. Sadece bir kaplama derin boşluklı frezeleme sırasında birikmiş kenarları çözebilir mi? Tek başına değil. Kaplama sürtünmeyi ve yapışmayı yönetmeye yardımcı olabilir, ancak çip boşalması veya soğutucu maddenin derinliğe ulaşması temel nedense, geometri ve süreç ayarlamaları da genellikle gereklidir. Derin, dar boşluklar için daha düşük flüt sayısı her zaman daha iyi midir? Genellikle evet, çünkü kısıtlı bir özelliğe daha fazla çip alanı sağlar, ancak doğru seçim belirli boşluk genişliğine, malzemeye ve gerekli yüzey finişine bağlıdır.Tam uygulama için araç tedarikçisi ile onaylayın. Uzun boyunlu uç değirmen tavsiyesini istediğimde hangi bilgileri vermeliyim? Boğazın derinliği ve genişliği, gerekli alet çapı, malzeme sınıfı, beklenen yüzey finişi, mevcut soğutma suyu dağıtım yöntemi ve mevcut arıza belirtileri verilmelidir.Derinlik sorunlarının olduğu yerler de dahil.. Sonuçlar Uzun boyunlu uç değirmenlerle derin boşluklı frezeleme sırasında oluşturulan kenar nadiren basit bir malzeme sorunudur.Daha uzun parça boşaltma yollarıEn kısa çalışılabilir boyun uzunluğunu seçerek, fladenin tasarımını boşluk genişliğine uygun hale getirerek, gerçek soğutma suyunun derinlikte teslim edildiğini doğrulayarak,ve araç yoluyla etkileşimi kontrol etmek yapışkanlığı azaltmak ve tutarlı araç ömrünü sürdürmek için en etkili yollardır. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. uzun boyun uç değirmenleri ve derin boşluk ve ayrıntılı özellikli işleme için özel kesim çözümleri sağlar.Özel bir derin boşluk uygulamasını değerlendirmek için,Supal ile temas edinBoğazın derinliği ve genişliği, malzeme kalitesi, soğutma suyu dağıtım yöntemi ve gözlemlenen herhangi bir yapışkanlık veya yüzey sorunlarının fotoğrafları ile.Bu bilgi, uygun bir alet geometrisini ve makine üzerinde doğrulama için pratik bir başlangıç sürecini belirlemeye yardımcı olur..

Güvenilir Derin Delik Karbür Delme için Kesme Parametreleri ve Geometri Nasıl Ayarlanır Derin delik delme genellikle rutin bir işlem olarak kabul edilir, ancak sığ delmeye göre daha sık başarısız olur çünkü küçük hatalar uzun, desteklenmeyen kesme uzunluğu boyunca birikir. Derinlik/çap oranı arttığında talaş tahliyesi, soğutma sıvısı dağıtımı, delik düzlüğü ve ısı yönetimi kritik hale gelir. Sığ bir delikte iyi performans gösteren bir matkap, aynı geometri ayar yapılmadan derin bir deliğe itildiğinde merkezden kaçabilir, sapabilir, aşırı ısınabilir veya kırılabilir. Karbür matkaplar, CNC makinistlerine, proses mühendislerine ve satın alma ekiplerine zorlu malzemelerde sıkı toleransları koruma ve daha uzun, daha öngörülebilir takım ömrü elde etme yolu sağlar. Potansiyelin doğru nokta geometrisinin, kanal tasarımının ve kesme sıvısı stratejisinin seçilmesine bağlı olduğunun farkına varılması, ardından delik derinleştikçe talaş oluşumunu ve tahliyesini stabil tutacak bir parametre yaklaşımı oluşturulması. Bu kılavuz, her iş için tek bir evrensel sayıya dayanmadan, geometri seçiminden kontrollü parametre ayarlama dizisine kadar derin delikli karbür delme işleminin nasıl düşünüleceğini açıklamaktadır. Derin Delikler Neden Sığ Olanlardan Farklı Davranır? Derinlik-çap (L/D) oranı arttıkça birçok koşul aynı anda değişir. Talaş tahliyesi sınırlayıcı faktör haline geliyor Sığ bir delikten talaşlar hızla çıkabilir. Derin bir delikte talaşların yüzeye ulaşmadan önce kanallar boyunca daha uzun bir mesafe kat etmesi gerekir. Talaş verimli bir şekilde kaçamazsa kanalın içine sıkışır, torku artırır ve matkabın sıkışmasına veya kırılmasına neden olabilir. Sertlik ve sapma artışı Daha uzun, desteklenmeyen bir matkap gövdesi radyal kuvvet altında sapmaya daha yatkındır. Sapma, deliğin amaçlanan eksenden sapmasına, büyük boyutlu veya konik bir delik oluşmasına veya kesme kenarının bir tarafındaki yükün artmasına neden olabilir. Isı ucun yakınında birikir Kesme kenarında üretilen ısının takım ve talaşlar boyunca dağılması için daha uzun bir yol vardır. Uca yeterli soğutma sıvısı iletilmediği takdirde sıcaklık, aşınmayı hızlandıracak, kenarda talaş birikmesini artıracak veya kaplamaya zarar verecek kadar yükselebilir. Giriş koşulları deliğin tamamını etkiler Hatalı bir başlangıç ​​noktası, aşırı ilk temas veya istikrarsız ilk temas dahil olmak üzere kötü bir giriş, matkabın derinlik arttıkça düzeltilmesi zorlaşan yanlış bir yola girmesine neden olabilir. Uygulamaya Uygun Bir Nokta Geometrisi Seçin Nokta geometrisi matkabın kesmeyi nasıl başlatacağını, kendisini nasıl merkezleyeceğini ve ilk talaşı nasıl oluşturacağını belirler. Kendiliğinden merkezlenen noktalar Kendiliğinden merkezleme davranışı için tasarlanmış bir nokta, girişte yürüme eğilimini azaltır; bu, özellikle pilot delik veya nokta matkabı olmadan delme yaparken değerlidir. Bu genellikle hatalı bir başlangıç ​​noktasının uzun bir delik derinliği boyunca büyütülebildiği kavisli, açılı veya kesintili yüzeylerde faydalıdır. Bölünmüş nokta ve çok yönlü tasarımlar Bölünmüş noktalı veya çok yüzeyli taşlamalar, geleneksel konik uçlarla karşılaştırıldığında kendi kendine merkezlemeyi geliştirebilir ve itme kuvvetini azaltabilir. Doğru seçim malzemeye, giriş yüzeyinin durumuna ve operasyonda pilot delik kullanılıp kullanılmadığına bağlıdır. Nokta açısı Daha dar bir uç açısı genellikle daha yumuşak, daha esnek malzemelere uygundur ve itme kuvvetini azaltabilir; daha geniş bir açı ise genellikle kesici kenarı desteklemek amacıyla daha sert veya daha aşındırıcı malzemeler için seçilir. Kesin açı, her işe uygulanan tek bir sabit sayı yerine, takım tedarikçisinin spesifik malzeme grubu için tavsiyesine uygun olmalıdır. Flüt Tasarımı ve Talaş Tahliyesi Flüt geometrisi ve helis Kanal geometrisi, talaşların matkap gövdesi boyunca ne kadar verimli hareket ettiğini kontrol eder. Uygulamaya uygun bir helis, talaşların tutarlı bir şekilde dışarı çıkmasına yardımcı olur. Kanal kesiti, oluşturulan talaş hacmi için çok küçükse tahliye yavaşlar ve özellikle delik derinleştikçe talaşlar toplanabilir. Web kalınlığı ve sertliği Ağ (matkabın merkezi çekirdeği) hem sertliği hem de talaş alanını etkiler. Daha kalın bir ağ, mukavemeti ve sapmaya karşı direnci arttırır ancak talaş akışı için mevcut hacmi azaltır. Doğru dengenin seçilmesi derinlik-çap oranına, malzemeye ve işlemin düzlüğe mi yoksa maksimum ilerleme hızına mı öncelik verdiğine bağlıdır. Kenar boşluğu ve dayanma yüzeyi Kenar boşluğu matkabı delik duvarına doğru destekler ve düzlüğün korunmasına yardımcı olur. Aşırı kenar teması sürtünmeyi ve ısıyı artırabilirken, yetersiz destek matkabın dolaşmasına neden olabilir. Tasarım beklenen derinlik ve malzeme sertliğine uygun olmalıdır. Derin Deliklerde Soğutma Sıvısı Dağıtımı İsteğe Bağlı Değildir Derin delik uygulamalarının çoğu için, özellikle orta düzeyde bir L/D oranının ötesinde, içten soğutmalı delme, tek başına harici kesme sıvısına göre daha çok tercih edilir. Matkap birkaç çap derinliğe ulaştığında harici soğutma sıvısı kesici kenara ulaşamayabilir ve ucun sıcak ve kuru çalışmasına neden olabilir. Soğutma sıvısı dağıtımında önemli hususlar: Soğutucu basıncının ve akışının uca ulaşmak ve talaşları kanallar boyunca istenilen derinlikte geri püskürtmek için yeterli olduğunu doğrulayın. Tutucu, adaptör ve matkaptaki soğutma sıvısı kanallarının hizalı ve engelsiz olduğunu doğrulayın. Takım ve soğutma sıvısı tedarikçisinin talimatlarını takip ederek soğutma sıvısı tipini ve konsantrasyonunu malzeme ve matkap kaplamasıyla eşleştirin. Tahliye sorunları yalnızca takımları veya tutucuları değiştirdikten sonra ortaya çıkıyorsa, tıkalı veya yetersiz soğutma sıvısı geçişlerini kontrol edin. Tezgahta soğutma sıvısı özelliği mevcut değilse, kuru veya dışarıdan soğutmalı derin delik delme daha yüksek talaş birikmesi ve ısı oluşumu riski taşıdığından delme stratejisi, geçiş başına derinlik ve beklenen üretkenlik buna göre ayarlanmalıdır. Gaga Sondajı ve Derinlik Yönetimi Stratejisi Gagalı delme (talaşları temizlemek için matkabın periyodik olarak geri çekilmesi), özellikle soğutma sıvısı kapasitesi sınırlı olduğunda veya malzeme uzun, lifli talaşlar ürettiğinde, derin deliklerdeki tahliyeyi yönetmek için yaygın bir stratejidir. Gaga delme ne zaman yardımcı olur Peck döngüleri şu durumlarda faydalıdır: Malzeme sürekli veya kırılması zor talaşlar üretiyor Derinlik ve çap için soğutma sıvısı basıncı marjinaldir Uygulamanın belirli bir derinlikte talaş birikmesi veya takım kırılması geçmişi var Delik derinliği, matkabın tipik sürekli delme kapasitesini önemli ölçüde aşıyor Dikkate alınması gereken takaslar Sık sık geri çekilme üretkenliği azaltabilir ve bazı durumlarda matkap her yeniden devreye girdiğinde ek giriş benzeri koşullar oluşturabilir, bu da yüzey kalitesini etkileyebilir veya noktadaki aşınmayı artırabilir. Geri çekilme mesafesi ve gagalama derinliği, talaşları gereksiz döngüler olmadan etkili bir şekilde temizleyecek şekilde ayarlanmalıdır. İçten soğutma sıvısı dağıtımı güçlü ve güvenilir olduğunda, bazı işlemler sürekli olarak veya daha az sayıda gagalamayla gerçekleştirilebilir ancak bunun varsayılmak yerine belirli takım, malzeme ve makine için doğrulanması gerekir. Derin Delik Delme için Parametre Stratejisi Oluşturma Kesme hızı, ilerleme hızı ve gagalama stratejisi her zaman takım tedarikçisinin tam matkap çapı, kaplama ve malzeme grubu verilerinden başlamalıdır. Yayınlanan değerleri başlangıç ​​referansı olarak değerlendirin ve ardından bunları gerçek makine, tutucu, iş parçası malzemesi ve delik derinliğine göre doğrulayın. Derin delik delme işlemi oluşturma sırası Takım ve delik özelliklerini onaylayın.Çap, hedef derinliği, tolerans ve yüzey kalitesi gereksinimleri. Geometriyi seçin.Malzemeye ve derinlik-çap oranına uygun uç stili, oluk tasarımı ve kaplama. Soğutma sıvısı dağıtımını doğrulayın.Programı çalıştırmadan önce soğutma sıvısı kapasitesini, basıncını ve hizalamasını doğrulayın. Bir başlangıç ​​hızı ve ilerleme ayarlayın.Çap ve malzeme için tedarikçinin başlangıç ​​aralığını kullanın. Gerekirse bir gagalama stratejisi seçin.Talaş formuna, soğutma sıvısı kapasitesine ve derinliğe bağlıdır. Bir test deliği açın ve inceleyin.Talaş biçimini, sesi, iş mili yükü eğilimini, delik düzgünlüğünü ve yüzey kaplamasını kontrol edin. Her seferinde bir değişkeni ayarlayın.Hızı değiştirmeden önce ilerlemeyi, gagalama derinliğini veya soğutma sıvısını değiştirin ve sonucu kaydedin. Birden fazla delik üzerinde tutarlılığı doğrulayın.Tek bir başarılı delik, istikrarlı bir süreci garanti etmez; Parametreleri sonlandırmadan önce küçük bir partide tekrarlanabilirliği doğrulayın. Matkap yürüyorsa veya sürükleniyorsa Giriş yöntemini, nokta geometrisini, ilk birleştirmeyi ve pilot delik veya nokta matkabının gerekli olup olmadığını gözden geçirin. Giriş noktasındaki iş parçası yüzeyinin seçilen nokta stiline uygun olduğunu doğrulayın. Talaşlar toplanıyorsa veya tork artıyorsa Önce soğutma sıvısı basıncını ve hizalamasını, ardından malzemenin talaş özelliklerine göre kanal tasarımını ve ağ kalınlığını kontrol edin. Gaga delme işlemini başlatmayı veya ayarlamayı düşünün. Alet aşırı ısınıyorsa veya çabuk aşınıyorsa Soğutucunun uca gerçek derinlikte ulaştığını doğrulayın, kaplamanın malzemeye ve kesme sıcaklığına uygun olduğunu doğrulayın ve kesme hızının malzeme ve çapa uygun olup olmadığını inceleyin. Delikler büyük boyutlu, konik veya açılı ise Sapma kaynaklarını araştırın: takım sarkması, iş parçası bağlamanın sertliği, salgı ve ilerlemenin veya kavramanın o derinlikteki matkabın sertliği için çok agresif olup olmadığı. Derin Delik Delmede Yaygın Hatalar Derin bir delik için sığ delik parametre setini kullanma Kısa bir delik için doğrulanan parametreler, derinlik arttığında talaşları etkili bir şekilde tahliye edemeyebilir. Gerçek L/D oranı için hız, ilerleme ve gagalama stratejisini yeniden doğrulayın. Yüksek derinlikte yalnızca harici soğutma sıvısına güvenmek Matkap malzemeye birkaç çap derinlikte girdiğinde, dıştan kesme sıvısı çoğu zaman kesici kenara ulaşamaz. Bu, öncelikle soğutma sıvısı dağıtımını kontrol etmeden teşhis edilmesi zor olan ısı oluşumuna ve talaş birikmesine neden olabilir. Giriş koşullarının göz ardı edilmesi Dengesiz veya hatalı bir giriş, matkabın derinlik arttıkça kötüleşen yanlış bir yola girmesine neden olabilir. Hızı veya ilerlemeyi artırmadan önce adres noktası geometrisi ve giriş yöntemi. Birden fazla parametrenin aynı anda değiştirilmesi Bir arızayı giderirken, birkaç değişkeni birlikte değiştirmek, gerçek nedeni belirlemeyi zorlaştırır. Daha fazla değişiklik yapmadan önce bir faktörü ayarlayın, test edin ve sonucu kaydedin. Tek bir matkap tasarımının her derinliğe ve malzemeye uyduğunu varsayarsak Uç açısı, oluk geometrisi, ağ kalınlığı ve kaplama, ilgisiz bir uygulamadan yeniden kullanılmak yerine özel malzeme, derinlik ve gerekli tolerans kombinasyonuna göre eşleştirilmelidir. Sıkça Sorulan Sorular Derin delikler için içten soğutmalı delme her zaman gerekli midir? Derinlik-çap oranı makul bir aralığın üzerine çıktığında, harici kesme sıvısı çoğu zaman uca ulaşamadığından kesinlikle tavsiye edilir. Kesin eşik, malzemeye, matkap tasarımına ve makinenin kapasitesine bağlıdır ve takım tedarikçisi ile onaylanmalıdır. Gaga delmeye ihtiyacım olup olmadığını nasıl anlarım? Kademeli delme genellikle, özellikle uzun veya lifli talaşlar üreten malzemelerde veya içten soğutma basıncı sınırlı olduğunda, sürekli delme ile talaşların temiz bir şekilde tahliye edilmediği durumlarda kullanışlıdır. Talaş tahliyesini ve takım durumunu karşılaştırmak için hem sürekli hem de kademeli stratejileri gerçek kurulumda test edin. Karbür matkabın derin bir delikte kırılmasına neden olan şey nedir? Yaygın nedenler arasında yetersiz tahliyeden kaynaklanan talaş birikmesi, takım çıkıntısından aşırı sapma veya zayıf sertlik, kesme kenarına yetersiz kesme sıvısının ulaşması ve derinlik ve malzemeye uygun olmayan parametre veya geometri kullanılması yer alır. Aynı matkap farklı malzemeler için kullanılabilir mi? Bir malzeme grubu için tasarlanan bir matkap, talaş oluşumu, sertlik ve termal davranıştaki farklılıklar nedeniyle diğerinde iyi performans göstermeyebilir. Yeni bir uygulamaya uygulamadan önce matkabın amaçlanan malzeme aralığını ve kaplamasını doğrulayın. Derin delik delme uygulaması için alet tedarikçisine hangi bilgileri göndermeliyim? Malzeme kalitesi ve sertliği, hedef delik çapı ve derinliği, tolerans ve yüzey kalitesi gereklilikleri, içten soğutma özelliğinin mevcut olup olmadığı, varsa geçerli parametreler ve önceki denemelerden kalma talaş formu veya takım aşınmasının fotoğrafları sağlayın. Çözüm Güvenilir derin delikli karbür delme, nokta geometrisi, kanal tasarımı ve kesme sıvısı stratejisinin malzeme ve derinlik-çap oranıyla eşleştirilmesine ve ardından kesme parametrelerinin kontrollü, her seferinde tek değişkenli bir işlemle doğrulanmasına bağlıdır. Talaş tahliyesi ve kesme kenarına kesme sıvısı verilmesi genellikle stabil bir proses ile tekrarlanan takım arızası arasındaki belirleyici faktörlerdir. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. malzemelerikarbür matkaplar,raybalar, Veözelleştirilmiş kesme çözümlerizorlu CNC uygulamaları için. Derin delik delme işlemini değerlendirmek için,Supal'la iletişime geçinmalzeme kaliteniz, hedef delik çapınız ve derinliğiniz, tolerans gereksinimleriniz, içten soğutma kullanılabilirliği ve önceki denemelerden kalan talaş formu veya takım aşınmasına ilişkin fotoğraflarla birlikte. Bu bilgi, uygun bir takım geometrisinin ve makine üzerinde doğrulama için pratik bir başlangıç ​​stratejisinin belirlenmesine yardımcı olur.

304 ve 316 Paslanmaz Çelikler İçin Karbür Freze Ucu Nasıl Seçilir 304 ve 316 paslanmaz çelikler, korozyon dirençleri, toklukları ve şekillendirilebilirlikleri nedeniyle yaygın olarak kullanılır. Bu aynı özellikler, onları frezeleme için zorlu hale getirir. Her iki malzeme de yüksek kesme basıncı üretebilir, kesme kenarı yakınında ısıyı tutabilir, alete yapışabilir ve kenar kesmek yerine sürtündüğünde iş sertleşmesi yapabilir. Doğru karbür freze ucu, aşınmaya dirençten daha fazlasını yapmalıdır. Malzemeyi temiz kesmeli, talaşları yeniden kesilmeden önce tahliye etmeli, kesintili frezeleme yükü altında kenar mukavemetini korumalı ve titreşimi kontrol etmelidir. Kanal sayısı, helis açısı, talaş açısı geometrisi, karbür kalitesi, kenar hazırlığı, kaplama, köşe tasarımı, takım erişimi, soğutucu beslemesi ve takım yolu, sonucu etkiler. Bu kılavuz, CNC makinistlerinin, proses mühendislerinin ve satın alma ekiplerinin 304 ve 316 paslanmaz çelik için bir freze ucu nasıl seçeceğini ve gerçek makinede doğrulama için kontrollü bir başlangıç süreci oluşturacağını açıklar. Neden 304 ve 316 Paslanmaz Çelik Frezeleme İçin Zordur 304 ve 316 östenitik paslanmaz çeliklerdir. Genellikle yaygın karbon çeliklerinden daha tok ve daha sünektirler. Kırılgan, kolayca ayrılan bir talaş oluşturmak yerine, malzeme kesilmeden önce önemli ölçüde deforme olabilir. Dört özellik özellikle önemlidir. İş sertleşmesi Kesme kenarı sürtündüğünde, beklediğinde veya aşırı ince bir talaş aldığında, yüzey sertleşebilir. Sonraki kanal, orijinal iş parçasından daha sert bir malzemeyi kesmek zorundadır. Bu, kuvveti artırır ve aşınmayı veya yontulmayı hızlandırır. Yetersiz stokla tekrarlanan yay geçişleri sorunu daha da kötüleştirebilir. Düşük termal iletkenlik Isı, iş parçasından birçok sıradan çelikte olduğu kadar hızlı hareket etmez. Talaş ve kesme bölgesinde daha fazla ısı kalır. Bu nedenle takım kaplaması, soğutucu stratejisi ve kavrama, yerel sıcaklığı yönetmek için seçilmelidir. Yapışma ve birikmiş kenar Paslanmaz çelik, talaş yüzüne ve kesme kenarına yapışabilir. Birikinti, etkili geometriyi değiştirir, kuvveti artırır ve kırıldığında karbürden küçük parçalar çekebilir. Keskin ama desteklenmiş bir kenar, uygun kaplama ve tutarlı talaş kalınlığı yapışmayı kontrol etmeye yardımcı olur. Tok, tahliyesi zor talaşlar Uzun veya kıvrımlı talaşlar yuvalarda ve ceplerde kalabilir. Yeniden kesme yüzeye zarar verir ve öngörülemeyen darbe yükleri oluşturur. Bu nedenle takım kanal hacmi ve soğutucu yönü, teorik besleme kapasitesi kadar önemlidir. 304 vs. 316: Takım Seçimi İçin Ne Değişir? Her iki kalite de paslanmaz çeliğe yönelik bir takım gerektirir, ancak 316 genellikle daha muhafazakar bir işlem gerektirir. Alaşım içeriği ve korozyona dayanıklı bileşimi, malzeme durumuna ve tedarikçi spesifikasyonuna bağlı olarak kesme zorluğunu artırabilir. Her '304' veya '316' olarak işaretlenmiş çubuğun aynı şekilde işlendiğini varsaymak yerine, kesin kaliteyi, durumu, sertliği, döküm veya dövme formu ve stok yüzeyini işlem girdileri olarak ele alın. 316 için kararlı kenar mukavemeti, ısı kontrolü, tutarlı talaş oluşumu ve güvenilir soğutucu erişimine öncelik verin. Kanıtlanmış bir 304 işlemini 316'ya taşırken, her parametreyi otomatik olarak yeniden kullanmayın. Takım tedarikçisinin uygulanabilir aralığından başlayın, iş mili yükünü ve kenar durumunu değerlendirin ve tek seferde bir değişiklik doğrulayın. Doğru Kanal Sayısını Seçin Dört kanallı bir freze ucu, paslanmaz çelik için yaygın bir başlangıç noktasıdır çünkü çekirdek mukavemetini, besleme kapasitesini ve talaş alanını dengeler. Ancak, işlem dört kanalın uygun olup olmadığını belirler. Yuvalama ve derin cepler Tam genişlikte yuvalama büyük bir talaş hacmi üretir ve takımın daha fazlasını meşgul tutar. Daha düşük kanal sayısı veya büyütülmüş oluklara sahip bir takım tahliyeyi iyileştirebilir. Kanallar dolarsa, daha fazla kesme kenarı eklemek verimliliği artırmaz. Yan frezeleme ve adaptif kaba işleme Kontrollü radyal kavrama ile dört veya beş kanallı bir tasarım, daha büyük besleme kapasitesi ve iyi çekirdek mukavemeti sunabilir. Takım yolu, öngörülebilir bir kavrama açısını korumalı ve net bir talaş çıkışı sağlamalıdır. Bitirme Ek kanallar, hafif radyal kavramada daha yüksek bir tabla beslemesini destekleyebilir, ancak yalnızca salgı kontrol edildiğinde ve her kanal kesimi paylaştığında. Kritik bitirmeler için, tutarlı bir stok payı kullanın ve kaba işlemede hasar görmüş bir kenarla bitirmekten kaçının. Supal'ın paslanmaz çelik için freze uçlarını kanal konfigürasyonlarını, kaplamalarını ve kesme uzunluklarını karşılaştırırken keşfedin. Helis, Hatve, Talaş Açısı ve Çekirdek Tasarımı Helis açısı Daha yüksek bir helis, radyal kesme kuvvetini azaltabilir ve daha pürüzsüz kesmeyi teşvik edebilir, bu da paslanmaz çelikte faydalıdır. Eksenel kuvveti de değiştirir, bu nedenle iş tutucu ve ince duvar stabilitesi dikkate alınmalıdır. Paslanmaz uygulamalar için genellikle orta ila yüksek helis seçilir, ancak doğru değer takım çapına, erişimine, kanal sayısına ve işlemeye bağlıdır. Değişken helis ve değişken hatve Eşit olmayan helis veya hatve aralığı periyodik kesme kuvvetlerini bozabilir ve titreşim eğilimini azaltabilir. Bu, uzun erişim, daha az rijit iş tutucu veya daha yüksek eksenel kavrama ile değerlidir. Değişken geometri, aşırı salgıyı, gevşek armatürleri veya gereksiz çıkıntıyı düzeltmenin yerini tutmaz. Kenar destekli pozitif talaş açısı Pozitif bir talaş açısı kesme basıncını azaltır ve takımın sürtünmek yerine kesmesine yardımcı olur. Kesme kenarı hala paslanmaz çelik için yeterince güçlü olmalıdır. Aşırı keskin ama desteksiz bir kenar mikro-yontulabilirken, aşırı honlanmış bir kenar sürtünebilir ve iş sertleşmesini teşvik edebilir. Çekirdek çapı ve kanal hacmi Daha kalın bir çekirdek, rijitliği ve kırılma direncini artırır ancak oluk alanını azaltır. Takım tasarımcısı, sertliği talaş tahliyesiyle dengelemelidir. Derin yuvalar, hafif yan frezelemeden daha fazla kanal hacmi gerektirir. Isı ve Yapışma Kontrolü İçin Kaplamayı Seçin Kaplama seçimi, işlemeye ve kesme sıcaklığına uymalıdır. Yaygın paslanmaz çelik uygulamaları, AlTiN-, TiAlN-, AlCrN- veya diğer uygulamaya özel çok katmanlı sistemler gibi ısıya dayanıklı PVD kaplamalar kullanır. Gerçek performans, kaplama bileşimine, kalınlığına, yapışmasına, kenar hazırlığına, alt tabakaya ve işlem koşullarına bağlıdır, yalnızca renk veya pazarlama adına değil. Uygun bir kaplama şunları yapmalıdır: Sürtünmeyi ve malzeme yapışmasını azaltın Karbürü yerel ısıdan koruyun Amaçlanan kesme sıcaklığında sertliği koruyun Kesintili frezeleme yükleri altında güvenli bir şekilde bağlı kalın İşlem için uygun bir kenar geometrisini koruyun Kötü bir talaş yolu veya yanlış geometriyi telafi etmek için kaplama kullanmayın. Talaşlar yuvada kalırsa, ısıya dayanıklı bir kaplama bile yeniden kesme ve darbe yoluyla başarısız olabilir. Islak işleme için, soğutucuyu tutarlı bir şekilde besleyin. Tekrarlanan kontrolsüz ısıtma ve soğutma kenarı strese sokabilir. Kuru veya hava destekli stratejiler için, takımın, kaplamanın, malzemenin ve kavramanın o termal koşul için amaçlandığını doğrulayın. Kare Köşe mi Yoksa Köşe Yarıçapı mı? Kare bir freze ucu keskin bir iç köşe üretir ancak takım köşesinde stresi yoğunlaştırır. Ağır kavrama, ani giriş veya titreşim köşe yontulmasına neden olabilir. Parça bir yarıçapa izin veriyorsa, bir köşe yarıçaplı freze ucu en savunmasız bölgeyi güçlendirebilir ve yükü dağıtabilir. Genellikle kaba işleme, yarı-bitirme ve yüksek kavrama paslanmaz işlemler için kullanışlıdır. Supal'ın köşe yarıçaplı freze uçları keskin bir iç köşeden daha önemli kenar mukavemeti olduğunda seçenekler sunar. Yarıçap hala programlanmış yola ve parça geometrisine uymalıdır. Takım yarıçapının bir iç fileto ile etkileşmesine veya beklenmedik stok bırakmasına izin vermeyin. Erişimi En Aza İndirin ve Salgıyı Kontrol Edin Mümkün olan en kısa oluk uzunluğunu ve takım projeksiyonunu kullanın. Paslanmaz çelik yüksek kesme kuvvetleri üretir ve aşırı erişim sapmayı artırır. Sapma talaş kalınlığını değiştirir, koniklik yapar ve takım iş parçasına geri yaylanırken aşırı yüklenebilir. Salgı da aynı derecede önemlidir. Bir kanal daha uzağa çıkarsa, diğerleri sürtünürken daha fazla yük taşır. Aşırı yüklenen kanal yontulabilir ve sürtünen kanallar ısı ve iş sertleşmesi üretir. Takım kalitesini veya parametrelerini değiştirmeden önce: Takım şaftını, tutucuyu, pensi, somunu ve iş mili arayüzünü temizleyin. Tutucu ve pensi aşınma veya hasar açısından inceleyin. Atölyenin normal prosedürünü kullanarak kesme kenarı yakınındaki salgıyı ölçün. Özellikle uyumlu en kısa tutucuyu ve projeksiyonu kullanın. İş parçasının ve armatürün kesme yükü altında hareket edemeyeceğini doğrulayın. Standart bir takım aşırı oluk uzunluğu veya boyun boşluğu gerektiriyorsa, özel frezeleme takımı erişim, çekirdek mukavemeti ve talaş alanı arasında daha iyi bir denge sağlayabilir. Sürtünmeden Kaçınan Bir Parametre Stratejisi Oluşturun Sayısal kesme verileri, tedarikçiden kesin takım ve malzeme grubu için gelmelidir. Bunu bir başlangıç aralığı olarak kabul edin, ardından gerçek makine, tutucu, armatür, soğutucu sistemi, malzeme durumu ve takım yolu üzerinde doğrulayın. İşlem, gerçek bir talaş yükünü korumalıdır. Diş başına besleme çok düşükse, kenar altından kesmek yerine işlenmiş bir yüzeye sürtünebilir. Talaş yükü veya kavrama çok yüksekse, kenar aşırı yüklenebilir veya sapabilir. Bu ayarlama dizisini kullanın: Malzemeyi ve işlemi doğrulayın. 304 veya 316, sertlik veya durum, stok yüzeyi, yuvalama ve yan frezeleme, ve gerekli erişimi doğrulayın. Takım geometrisini seçin. Kanal sayısını, helisi, hatveyi, kaplamayı, köşeyi ve kesme uzunluğunu işlemeye uygun hale getirin. Kavramayı ayarlayın. Gereksiz tam genişlikte kesimden kaçının. Parça izin veriyorsa kontrollü radyal kavrama kullanın. İş mili hızını ve beslemesini hesaplayın. Gerçek çap ve kanal sayısı için tedarikçinin aralığını kullanın. Talaş oluşumunu doğrulayın. Talaşlar tutarlı bir şekilde oluşmalı ve aşırı ısıyı gösteren paketleme veya renk değişikliği olmadan çıkarılmalıdır. İş mili yükünü ve sesini izleyin. Yalıtılmış değerler yerine kararlı eğilimler arayın. Kenarı erken inceleyin. Felaket arızasından önce yapışma, çentiklenme, yan aşınma veya mikro-yontulma olup olmadığını kontrol edin. Tek seferde bir değişkeni değiştirin. Sonucu gelecekteki işler için kaydedin. Radyal kavrama çok küçük olduğunda, gerçek talaş kalınlığı programlanmış diş başına besleme değerinden daha düşük olabilir. Herhangi bir telafi, takım tedarikçisinin rehberliğini izlemeli ve dikkatlice doğrulanmalıdır. Takım Yolu ve Soğutucu Önerileri Adaptif veya sabit kavrama kaba işleme, ani yük değişikliklerini azaltabilir ve her kenarın temas halinde kaldığı süreyi sınırlayabilir. Kavramanın keskin bir şekilde arttığı iç köşeye doğru takımı sürmekten kaçının. Desteklenmeyen bir dalış yerine uygun bir rampa, helis veya önceden delinmiş bir giriş kullanın. Soğutucu, aktif kesme kenarına ulaşmalı ve talaşları açık bir çıkışa doğru taşımalıdır. Derin ceplerde, şafta yönlendirilmiş bir nozül etkisiz olabilir. Nozül konumunu gerçek derinlikte doğrulayın ve boşluk talaşları hapsettiğinde birden fazla yönü düşünün. Bitirme için, son geçişten önce gevşek talaşları çıkarın. Tutarlı bir pay bırakın ve kararlı bir giriş ve çıkış kullanın. Ayrı bir bitirme takımı, kritik yüzeyler için işlem kontrolünü iyileştirebilir. Yaygın Arıza Modlarının Sorun Giderilmesi Hızlı yan aşınma Kesme hızını, kaplama uygunluğunu, soğutucu tutarlılığını, malzeme sertliğini ve takımın sürtünüp sürtünmediğini kontrol edin. Tüm kanallardaki düzgün aşınma, tek bir kanalda yoğunlaşan hasardan farklı bir mekanizma olduğunu gösterir. Birikmiş kenar Talaş açısı geometrisini, kaplamayı, talaş yükünü, soğutucuyu veya yağlamayı ve kesme sıcaklığını gözden geçirin. Otomatik olarak beslemeyi azaltmayın; aşırı hafif bir talaş sürtünmeyi ve yapışmayı artırabilir. Köşe yontulması Salgıyı, giriş yöntemini, iç köşe kavramasını, takım projeksiyonunu kontrol edin ve bir köşe yarıçapına izin verilip verilmediğini kontrol edin. Talaş yeniden kesilmesi ve titreşim için inceleyin. Kesme derinliği çizgisinde çentiklenme Ölçek, sertleşmiş bir yüzey, tek bir konumda tekrarlanan eksenel kavrama ve uygun olmayan kenar hazırlığı arayın. Eksenel derinliği değiştirmek aşınmayı dağıtabilir, ancak altta yatan malzeme ve işlem koşulları hala düzeltilmelidir. Titreşim ve kararsız bitirme Gereksiz erişimi azaltın, iş tutucuyu güçlendirin, salgıyı doğrulayın ve kavramayı gözden geçirin. Değişken hatveli bir takım, temel rijitlik sorunları giderildikten sonra yardımcı olabilir. Yaygın Seçim Hataları Kaplama rengine göre satın alma Benzer renkler aynı kaplama bileşimini veya performansını garanti etmez. İş parçasını, işlemi, kavramayı, soğutucuyu ve arıza modunu belirtin. En yüksek kanal sayısını seçme Daha fazla kanal talaş alanını azaltır. Doğru sayı yuvalama, yan frezeleme, derinlik, malzeme ve tahliyeye bağlıdır. Paslanmaz çelik için alüminyum geometrisi kullanma Çok keskin, açık bir alüminyum geometrisi, paslanmaz çelik için gereken kenar desteğinden ve kaplamadan yoksun olabilir. Talaş açısını, çekirdeği ve kenar hazırlığını malzemeye uygun hale getirin. 304 işlemini doğrudan 316'ya kopyalama Aynı takım uygun olabilir, ancak parametreler ve kenar ömrü, kesin 316 durumu ve kurulumu için yeniden doğrulanmalıdır. Aşırı takım uzunluğu kullanma Uzun projeksiyon sapmaya ve düzensiz talaş yüküne neden olur. Mümkün olan en kısa takımı veya özel tasarlanmış bir boynu seçin. Sıkça Sorulan Sorular 304 paslanmaz çelik için her zaman dört kanallı bir freze ucu mu en iyisidir? Hayır. Dört kanal yaygın bir başlangıç noktasıdır, ancak derin yuvalar daha fazla talaş alanına ihtiyaç duyabilirken, hafif yan frezeleme ek kanalları destekleyebilir. Kavramaya ve tahliyeye göre seçin. Aynı freze ucu 304 ve 316'yı işleyebilir mi? Genellikle işleyebilir, geometri ve kaplama uygun olduğu sürece. Ancak, kesme verileri ve beklenen ömrü, her kalite, malzeme durumu, makine ve işlem için doğrulanmalıdır. Paslanmaz çelik soğutucu ile mi frezelenmelidir? Birçok uygulama, ısı ve talaş kontrolü için tutarlı soğutucudan fayda sağlar. Doğru strateji takıma, kaplamaya, makineye, işlemeye ve malzemeye bağlıdır. Tutarsız bir termal koşuldan kaçının. Programlanmış besleme düşük olduğunda takım neden yontulur? Düşük besleme sürtünmeye ve iş sertleşmesine neden olabilir. Yontulma ayrıca salgı, titreşim, aşırı erişim, talaş yeniden kesilmesi, ani kavrama veya desteksiz bir kenardan kaynaklanabilir. Takım tedarikçisine ne bilgi göndermeliyim? Kesin paslanmaz kalite ve durumu, biliniyorsa sertliği, işlemi, özellik boyutlarını, takım çapını ve erişimini, tutucuyu, ölçülen salgıyı, soğutucu yöntemini, mevcut kesme verilerini, takım yolunu, gerekli bitirmeyi ve kullanılmış takımın fotoğraflarını sağlayın. Sonuç 304 veya 316 paslanmaz çelik için bir freze ucu seçmek, keskin kesme eylemi, kenar desteği, ısı direnci, rijitlik ve talaş tahliyesi arasında bir denge gerektirir. Paslanmaz çeliğe özgü bir karbür alt tabaka ve kaplama, çözümün yalnızca bir parçasıdır. Kanal sayısı, değişken geometri, köşe tasarımı, salgı, projeksiyon, soğutucu yönü ve takım yolu birlikte çalışmalıdır. Kesin takım için tedarikçi verileriyle başlayın, anlamlı bir talaş yükünü koruyun, gereksiz tam genişlikte kavramadan kaçının ve normal aşınma yontulmaya dönüşmeden önce kenarı inceleyin. Her sayısal ayarı gerçek makine ve malzeme koşulunda doğrulayın. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd., paslanmaz çelik işleme için karbür freze uçları ve özelleştirilmiş kesme çözümleri sunmaktadır. Bir 304 veya 316 uygulaması hakkında görüşmek için, Supal ile iletişime geçin malzeme kalitesi, özellik çizimi, takım boyutu, makine ve tutucu detayları, soğutucu yöntemi, mevcut kesme verileri ve kullanılmış kenarın fotoğrafları ile. Bu bilgiler, uygun bir takım geometrisi ve makinede doğrulama için kontrollü bir başlangıç süreci oluşturmaya yardımcı olur.