QUALITY Karbür Freze & Kare sonu değirmen fabrika

Yaygın olarak kullanılan semente karbür WC ile çekme faktörü olarak, diğer karbürlere katılıp katılmadığına göre aşağıdaki üç kategoriye ayrılır: (1) Tungsten-kobalt (WC+Co) Semente Karbür (YG) "Pik demir işlendiği sürece" Yüksek eğilme mukavemeti, tokluk, iyi termal iletkenlik, ancak zayıf ısı direnci ve aşınma direnci ile WC ve Co'dan oluşur ve dökme demir ve demir dışı metallerin işlenmesinde kullanılır.İnce taneli YG tipi semente karbür (YG3X, YG6X gibi), kobalt içeriği Ray'de aynı zamanda, sertliği ve aşınma direnci YG3, YG6'dan daha yüksektir, mukavemeti ve tokluğu biraz daha zayıftır, sert dökme demir, östenitik paslanmaz çelik, ısıya dayanıklı alaşımlar, sert bronz vb. (2) tungsten, titanyum ve kobalt (WC + TiC + Co) semente karbür (YT) "pişmiş demirin yoğun işlenmesi" nedeniyle TiC'nin sertliği ve erime noktası WC'den daha yüksektir, sertliği ile karşılaştırıldığında aşınma direnci, kırmızı sertliği artar, bağlanma sıcaklığı yüksektir, oksidasyon direnci güçlüdür ve yüksek sıcaklıklarda TiO 2 üretecektir, bağlanma ortadan kaldırılabilir.Ancak termal iletkenlik zayıftır, eğilme mukavemeti düşüktür, bu nedenle çelik ve diğer sert malzemeleri işlemek için pratiktir. (3) tungsten, titanyum, tantal ve kobalt (WC + TiC + TaC + Co)) Semente Karbür (YW YS) "ısıya dayanıklı çelik, yüksek manganlı çelik, paslanmaz çelik ve diğer işlenmesi zor malzemelerin yoğun işlenmesi". TaC(NbC), bükülme mukavemetini, çarpıcı tokluğu, yüksek sıcaklık sertliğini, oksijen direncini ve aşınma direncini artıran YT tipi semente karbür bazında eklenir.Çelik, dökme demir ve demir dışı metalleri işleyebilir.Bu nedenle, genellikle genel amaçlı semente karbür olarak adlandırılır.

Standart freze bıçaklarıyla karşılaştırıldığında, yüksek hızlı çelik bilye kafalı freze bıçaklarının özellikleri: Görünüm basit, parlak, benzersiz, yeni ve katmanlı; Geometrik doğruluk standart ürünlere göre %40 arttırılmıştır.Ham öğütme, yarı öz öğütme için tavsiye edilir ve öz öğütme için uygundur; Ön ve arka köşelerin düzgünlüğünü artırın, bıçağı keskin ve hafif canlı yapın. Arka açının genişliği %15 artırıldı.Faiz iyileştirme, istikrarlı ve güvenilir; Eşsiz işlemden sonra hizmet ömrü, yüksek maliyet performansına sahip standart freze bıçağının iki katıdır. Geleneksel frezeleme yöntemleri için kullanılabilecek ve CNC ekipmanları için kullanılabilecek genel ekipmanlar. Freze bıçağı, yüksek sertlikte malzeme işleme için kullanılır ve sertlik HRC50 ~ 55 derece işleme iş parçası. ZUI yeni kaplama ve nano dereceli tungsten çelik hammaddeleri kullanın. Yüksek hızlı frezeleme için uygun kısa kenarlı tasarımın kullanılması;kuru kesim de elde edilebilir. İz başlığı ve çapı düz kafa şeklindeki freze keskin yuvarlak açı (biraz R açısı) ile tasarlanmıştır.Mikro çaplı bilyalı kafalı freze bıçağı, bıçağı azaltabilir ve aletin hizmet ömrünü uzatabilir. Yüksek hızlı çelik bilyalı kafalı freze bıçağı, kalıp çeliği, dökme demir, karbon çeliği, alaşımlı çelik, takım çeliği ve genel demiri frezeleyebilir, dikey freze bıçağına aittir.Kafa frezeleme kesicisi, yüksek sıcaklıktaki ortamlarda normal şekilde çalışabilir. Yüksek hızlı çelik bilyalı kafa ve freze bıçağı: çeşitli kavisli yüzeyler, ark oluğu işleme için yaygın olarak kullanılır. Yüksek sıcaklık dayanımı: ZUI yüksek sıcaklık 450-550/500-600 santigrat derece. Yüksek hızlı çelik bilyalı kafa freze bıçağının büyük R açısı, uç freze bıçağının ucundan daha güçlüdür ve çökmesi kolay değildir, yani ömür, parmak freze bıçağından daha stabildir.Ayrıca 3D işleme için kullanıldığında bilyalı bıçağın işleme alanı R Köşe bıçağıdır, işleme aralığı ve kesme derinliği daha büyük değerler kullanmak için kullanılabilir.İşleme verimliliği iyileştirildi ve işleme yüzeyinin kalitesi iyileştirildi.

Aralarında çok sayıda CNC takım tutucu vardır: yandan sabit takım tutucular, ısıyla daralan takım tutucular, redüktör seti takım tutucular, güçlü CNC takım tutucular vb. yüksek hızlı takım tezgahlarını oynamak için, makinenin kendisinin iyi tasarımına ek olarak, kesme hassasiyeti ve dinamik denge yetenekleri olmalıdır, uygun CNC takım tutucu ve kesme takımı da yüksek ömrünü etkin bir şekilde korumak için önemli bir faktördür. takım tezgahının normal çalışmasını sağlamak için hız mili. 1. Uç tutucuyu çıkarırken ve makineye takarken koruyucu eldivenler ve diğer koruyucu ekipmanları kullanın. 2. Aletleri zamanında değiştirin. 3. Öngörülen kullanım yöntemlerine kesinlikle uyun. 4. Yüksek sıcaklıklara neden olabilecek koşullarda kullanmayın. 5. Yangın veya patlama riski olan yerlerde kullanmayınız. 6. Yabancı cisimlerin yapışmadığından emin olmak için montaj tabanının ve sabitleme parçalarının yüzeyini düzenli olarak temizleyin. 7. Makineyi durdurun, koruyucu eldiven giyin ve alet sapını çıkarmak için cımbız, pense veya başka aletler kullanın.

Alet bir freze bıçağı üzerinde titreştiğinde ne olur? Freze bıçağı ile takım tutucu arasında küçük bir boşluk olduğu için, işleme işlemi sırasında takım titreyebilir.Titreşim, freze bıçağının çevresel kenarının eşit olmayan şekilde yemesine neden olur ve kesme genleşmesi orijinal değere göre artarak işlemenin doğruluğunu ve takımın ömrünü etkileyecek sonuçlara yol açar.Bununla birlikte, işlenen oluk genişliği küçük olduğunda, takım etkili bir şekilde titreştirilebilir, bu kesme işleminden sonra gerekli oluk genişliği miktarının genişletilmesi ve genişletilmesi elde edilebilir, bu durumda freze bıçağının olması gerektiğini hatırlatır. daha fazla genlik 0,02 mm veya daha azdır, aksi takdirde kararlı kesim olamaz.Normal işlemede freze bıçağının titreşimi ne kadar düşükse o kadar iyidir. Takım titreşimi oluştuğunda, kesme hızını ve ilerleme hızını azaltmayı düşünün, her ikisi de %40 oranında azaltılmışsa ve hala büyük bir titreşim varsa, takım taslağını azaltmayı düşünün. İşleme sistemi yankılanıyorsa bunun nedeni kesme hızının çok büyük olması, ilerleme hızının küçük olması, takım sisteminin yeterince rijit olmaması, iş parçası sıkma kuvvetinin yeterli olmaması ve iş parçasının şekli veya iş parçası bağlama gereklilikleri olabilir. ve diğer faktörler, o zaman kesme miktarını ayarlamak, takım sisteminin sertliğini artırmak, ilerleme hızını iyileştirmek için önlemler almalısınız. Karbür freze bıçağı döndürme işlemi iki türe ayrılabilir.Aşağıda, gelen Bao aracı üreticilerinizin kısa bir analizi yer almaktadır: Birincisi, freze bıçağının dönüş yönü, kesme besleme yönü ile aynıdır.Kesimin başlangıcında, freze bıçağı iş parçasını ısırır ve talaşları keser. Karbür freze bıçağının dönme işlemi Diğer bir frezeleme türü, freze bıçağının kesme beslemesine ters yönde döndüğü ters frezelemedir.Kesmeye başlamadan önce, freze bıçağı sıfır kesme kalınlığından başlayarak ve kesme sonunda maksimum kesme kalınlığına ulaşarak iş parçası üzerinde bir süre kaymalıdır.Üç taraflı kenar frezeleme bıçağının kesme kuvvetleri farklı yönlerdedir, bazıları parmak frezeleme veya yüzey frezelemedir.Alın frezelemede freze bıçağı iş parçasının hemen dışındadır, bu nedenle kesme kuvvetinin yönüne daha fazla dikkat edilmelidir.İleri frezelemede kesme kuvvetleri iş parçasını tablanın içine doğru iter, geriye doğru frezelemede ise kesme kuvvetleri iş parçasını tablanın dışına iter. İleri frezeleme genellikle daha iyi kesme sonuçları nedeniyle kullanılır ve geri frezeleme yalnızca ileri frezelemede diş açıklığı veya aşılmaz sorunlar varsa dikkate alınır.

Paslanmaz çelik tungsten çelik freze bıçakları, takım aşınmasını azaltmak, takım ömrünü uzatmak ve kesme hızını artırmak için yüksek mukavemetli takım alt tabakasının yüzeyinde buhar biriktirme yoluyla birkaç mikron yüksek sertlikte, yüksek aşınma dirençli refrakter Ti-Al-XN kaplama ile kaplanır. freze araçları Rulman takımlarının temel teknolojisi: takım tezgahlarına "makine yapan makineler" denir.CNC takım tezgahı modern endüstriyel uygarlığın sanat eseri ise, o zaman karbür kesme aleti sanat eseri üzerindeki elmastır ve elmasın ışığı aletin yüzeyindeki birkaç mikron kalınlığındaki kaplamadan gelir. Kaplanmış takımlar yüksek yüzey sertliğine, iyi aşınma direncine, kararlı kimyasal özelliklere, ısı direncine, oksidasyon direncine, düşük sürtünme katsayısına, düşük termal iletkenliğe vb. sahiptir. Bunun nedeni, kaplama malzemesinin bir kimyasal bariyer ve termal bariyer görevi görmesidir. takım ile iş parçası arasındaki difüzyonu ve kimyasal reaksiyonu azaltır, böylece takımın aşınmasını azaltır ve takım ömrünü üç kattan fazla ve kesme hızını %20 ve %100 arttırır.İnce kaplamanın aletin temel teknolojisini taşıdığı söylenebilir. Şu anda kesici takımlarda kaplamalı takımların oranı %80'e ulaşmıştır.Yabancı şirketler takım alanında tekel konumunda olduğundan, Çin'deki CNC takım tezgahlarının özel projelerinde takımların durumu ve çekirdek kaplama teknolojisi giderek daha fazla dikkat çekmeye başladı ve kaplama teknolojisindeki atılım birçok şirkete dahil edildi. konular.

Alüminyum alaşımını işlemek için ne tür bir freze kullanılır?Alüminyum alaşımını daha iyi hale getirmek için özel bir alet mi?İşleme takımları ve kesme parametreleri için işleme takımları ve kesme parametrelerinin çeşitli yönlerinden hangi freze takımlarının kullanıldığı hakkında konuşuyoruz. 1. Alüminyum alaşımının işleme özellikleri Freze alüminyum alaşımı esas olarak aşağıdaki ana özelliklere sahiptir: 1. Düşük alüminyum alaşım sertliği Titanyum alaşımı ve diğer su verme çeliği ile karşılaştırıldığında, alüminyum alaşımının sertliği düşüktür.Tabii ki, ısıl işlem çok yüksektir veya döküm alüminyum alaşımının sertliği de çok yüksektir.Sıradan alüminyum levhaların HRC sertliği genellikle HRC40 derecenin altındadır.Bu nedenle, alüminyum alaşımı işlerken takımın taşıyıcısı küçüktür.Alüminyum alaşımının daha iyi termal iletkenliği nedeniyle, öğütme alüminyum alaşımının kesme sıcaklığı nispeten düşüktür ve bu da öğütme hızını artırabilir. 2. Düşük alüminyum alaşımlı plastisite Alüminyum alaşımının plastisitesi düşüktür ve erime noktası düşüktür.Alüminyum alaşımı işlerken, yapışkan bıçağı ciddidir, kıvırma performansı düşüktür ve yüzey pürüzlülüğü nispeten yüksektir.Aslında, işleme alüminyum alaşımı esas olarak yapışkan bıçak ve pürüzlülüğün etkisidir.Yapışkan bıçağın iki ana sorunu ve işlemenin yüzey kalitesi çözüldüğü sürece, alüminyum alaşım işleme sorunu çözülmüş olur. 3. Aletin takılması kolaydır Alüminyum alaşımı işlerken uygun olmayan takım malzemesi benimsendiğinden, yapışkan bıçak, kırıntı ve diğer problemler nedeniyle takım aşınması genellikle hızlanır. 2. Alüminyum alaşımını işlemek için hangi freze bıçağı kullanılır? Alüminyum alaşımlarının işlenmesi genellikle 3 bıçaklı alüminyum frezelerde kullanılır.İkincisi, işleme farklılıkları nedeniyle, 2 kenarlı yuvarlak başlı bıçaklar veya 4 bıçaklı düz bıçaklar.Ancak, Dahai, Dongguan'da çoğu durumda 3 bıçaklı düz dipli bir freze seçmeniz önerilir. 1. Yüksek hız çeliği malzemesi Yüksek hızlı çelik alüminyum freze bıçağı daha keskindir ve ayrıca alüminyum alaşımını iyi işleyebilir. 2. Alüminyum tungsten çelik freze seçimi Malzemeler genellikle aletin ve alüminyum alaşımının kimyasal afinitesini azaltabilen YG sert alaşımlarını seçer.Genel CNC kontrol aracı markaları, alüminyum alaşımı işlemek için hepsi bir arada ürünlere sahiptir. Üçüncüsü, freze alüminyum alaşımının kesme parametreleri Sıradan alüminyum alaşımlarının işlenmesi genellikle frezeleme için yüksek hızlı ilerlemeyi seçebilir.İkinci olarak, kırıntıların alanını artırmak ve yapışkan bıçak olgusunu azaltmak için mümkün olduğu kadar geniş ön açıyı seçin.Hassas işleme alüminyum alaşımı ise, işleme yüzeyinde küçük bir iğne deliği oluşmasını önlemek için su kesme sıvısı kullanılamaz.Genel olarak, alüminyum levha kesme sıvısını işlemek için kerosen veya dizel kullanılabilir. İşleme alüminyum alaşımlı freze bıçağının kesme hızı, freze bıçağının malzemesi ve parametreleri nedeniyle farklıdır.Spesifik kesme parametreleri, üretici tarafından verilen kesme parametrelerine göre işlenebilir.

Artık enerji endüstrisi sıcak bir konu haline geldi ve geliştirme her zaman büyük ilgi gördü.Geleneksel enerji endüstrisine ek olarak, rüzgar enerjisi, nükleer enerji, güneş enerjisi ve gelgit enerjisi gibi yeni ortaya çıkan temiz enerji kaynakları insanlar tarafından giderek daha fazla değer görmektedir.Enerji endüstrisinin hızlı gelişimi, ilgili imalat endüstrileri için daha yüksek gereksinimleri de beraberinde getirmiştir.Bunların arasında alet alettir, alet alettir.En kritik faktörlerden biri, işlemenin kalitesini ve üretim verimliliğini sağlama öncülünde, enerji endüstrisi, özellikle yeni enerji endüstrisi için kendimize seçmemiz gereken bıçağı nasıl seçeceğimizi önemsemeliyiz. En uygun ürünü elde etmek için yorumlama ve tümevarımı kullanın Alet seçimi çok mantıklı bir iştir.Her yeni proje bir muhakeme sorusu gibidir.En uygun ürünleri elde etmek için yorumlama ve tümevarım kullanmanız gerekir.Kısaca sürekli bir yıkım ve bütünleşme sürecidir.Müşterinin bölümleri çok özeldir.Bu şeyi mümkün olduğu kadar küçük, ayrıntılı niteliklerle yıkmalısınız ve her özelliğin aracın tasarımı üzerinde bir etkisi vardır.Bu etkileri özetlemek gerekirse Öz Örneğin, türbin kanatlarının işlenmesi, fan kanatları kalıpları, 5MW'lık bir fan, yaprakları 60m uzunluğa ve 5m genişliğe ulaşabilir, karşılık gelen kalıp da büyük bir adamdır: geometrik açıdan bakıldığında, büyük hacim, marjın hızla kaldırılmasını gerektirir. dengeyi hızla kaldırın.Iska ürünlerinde FEEDMILL serisi yüksek hızlı takımlar ve enterpolasyon ve frezeleme takımları gibi hızlı metal kesme ürünleri bulunmaktadır.Teraziyi hızlı bir şekilde çıkarmak için kesme direncini azaltmalısınız;uzun süspansiyon uzatıldığında, titreşim üretmek kolaydır.Kesme bıçağının güçlü darbe direncine ve iyi tokluğa sahip olması gerekir;bıçaklarda boşluk yüzeyi vardır ve bıçağın ark elemanlarına sahip olması gerekir.Özetle, aşağıdaki sonuçlar elde edilebilir: Yem değirmeninde hızlı düz frezeleme, kavite kaba işleme, derin kavite ve kaba işleme için Millshred ve ardından kaviteyi işlemek için yuvarlak bir bıçak kullanın. Başka bir örnek, türbin türbininin kanadıdır.Termik santraldeki buhar türbininin yüksek sıcaklık ve yüksek geriliminde kullanılan yaprakların tamamı yüksek sıcaklık alaşımlarıdır.Tokluk, bu nedenle kesme kuvveti büyüktür ve kesme sıcaklığı yüksektir.Kesme direnci aletin tasarımına yansır ve aletin ön köşesi ve arka köşesi artırılarak kesme kuvvetinin azaltılması gerekir;kesme sıcaklığının etkisini önleyerek, ilgili sonuçlar bıçak kaplama bilgisi yoluyla elde edilebilir.Bıçağın (alet) termal iletkenliği, sıcaklığın etkisini yavaşlatır.Rolü bir termal film tabakası gibidir, çünkü alet alt tabakasından ve iş parçası malzemesinden çok daha düşük bir termal iletkenlik katsayısına sahiptir.Yüksek sıcaklık alaşımları için, Iska'nın SPS82C ve IC380'i, bu zorlu işleme malzemesi için tamamen PVD ve nitrojen karbür kaplamadır. Enerji endüstrisinin parçalarının evrensel bir özelliği vardır.Malzeme malzemesi, çelik, paslanmaz çelik ve yüksek sıcaklık alaşımının işlenmesi ile karakterize edilir.Iska, çok erken günlerde FMR (FastMetalworkRemoval) kavramını önerdi.Ve eksiksiz ürün hatları, büyük iş parçalarının işlenmesini karşılayabilir. 2009'dan itibaren Iska, öğütme ürünleri için bir Helido güncellemesine sahip.Kısaca bıçağın çift taraflı olmasıdır.Doğrudan sonuç, kesme bıçaklarının sayısının bir bıçakta 2 kat olabilmesidir.Aynı zamanda, hamur bıçağı tünel boyunca yerleştirilmiştir - kuyruk bıçağı, daha büyük bir kesme ön köşesi, bıçağın küçük bir negatif kenarı, bıçağın ömrünü iyi bir şekilde artırabiliriz ve Helido ürünü bir yön olacaktır. Gelecekteki ana promosyon.Yüksek sıcaklık alaşımları için iki özel ürün olan SPS82C ve IC380 hariç, kaplamanın iyileştirilmesine ek olarak, tüm kaplamalar karşılık gelen SUMO (hız şeytanı) teknoloji yükseltmesine sahiptir.Sıradan PVD ve CVD kaplama artı bir alümina tabakası temelinde, bıçak ağzının yüzeyi daha pürüzsüzdür, kepek tümörlerinin oluşumunu azaltır ve aletin ömrünü uzatır. Geleneksel metal işleme için araştırma ve geliştirmenin başlangıcından fiili satışlara kadar, Iska'nın eski ürünleriyle karşılaştırıldığında, yaşam beklentisi %10'dan %30'a yükseldi.Rüzgar enerjisi endüstrisindeki cam elyafı, karbon elyafı ve sentetik reçine gibi metalik olmayan malzemeler için Iska'nın poli kristal elmas bıçağının ("PCDLINE" diyoruz) Kireçlenmeyi, hasarı ve ezilmeyi etkili bir şekilde önlediği kanıtlanmıştır.Bu araçların ortak anahtar kelimeleri vardır: keskin bıçak, geniş ön köşeler, ön bıçak yüzeyi parlatma, yüksek hızlı kesim ve küçük kepek. Shan Gao, sonsuz rüzgar enerjisini canlandırmanıza yardımcı olur Yeni enerji endüstrisinin gelişme sürecinde, temiz yenilenebilir bir enerji kaynağı olan Rüzgar Enerjisi, dünya çapında ülkeler tarafından giderek daha fazla değer görmektedir.Avrupa ülkeleri, Amerika Birleşik Devletleri ve Çin, kendi enerji planlamalarında güçlü destek ve tanıtım sağladılar. Yeni enerji endüstrisinin gelişme sürecinde, temiz yenilenebilir bir enerji kaynağı olan Rüzgar Enerjisi, dünya çapında ülkeler tarafından giderek daha fazla değer görmektedir.Avrupa ülkeleri, Amerika Birleşik Devletleri ve Çin, kendi enerji planlamalarında güçlü destek ve tanıtım sağladılar.Rüzgar enerjisi endüstrisinde bir lider olarak, Shan Gao bıçağı yalnızca yüksek kaliteli aletler ve profesyonel işleme teknolojileri sağlamakla kalmaz, aynı zamanda her zaman metal kesme talebi için genel çözümler sunmaya odaklanır.Dünyanın çeşitli ülkelerindeki ünlü fan bileşeni üreticileriyle uzun vadeli işbirliğinde, dağ yüksekliği zengin bir deneyim biriktirdi ve rüzgar enerjisi parçaları üreticilerinin neredeyse "zorlu" işleme gereksinimlerini kesinlikle karşılıyor. Yorgunluk, güvenilirlik ve yorulmadan titreşime dayanıklılık, güvenilirlik ve titreşim gibi birçok faktör vardır.Rüzgar türbinleri için dişli kutuları, rüzgar çarkı poyraları, rüzgar gücü yatağı (döner destek ve dişli), fan milleri ve rüzgar türbini yatakları son derece önemli çalışma bileşenleridir.Aynı zamanda yüksek işleme zorluğu, yüksek doğruluk gereksinimleri ve büyük işlem hacmi olan parçalardır.Shan Gao, rüzgar enerjisi endüstrisindeki kullanıcıların şiddetli pazar rekabetinde öne çıkmalarına yardımcı olmak için buna yönelik bir dizi proses çözümü sunar. Rüzgar enerjisi dişli kutusu, rüzgar enerjisi ünitesinin önemli parçalarından biridir.Rüzgar türbininin çalışma koşulları karmaşık, güvenilirlik ve hizmet ömrü gereksinimleri olduğundan, dişli kutusu karmaşık stres ihtiyaçlarını karşılamak için yeterli sağlamlığa, uygun destek yapısına ve duvar kalınlığına sahip olmalıdır.Yaygın malzemeler arasında top ve mürekkepli dökme demir ve diğer yüksek yoğunluklu dökme demir bulunur.Dişli kutusunun mekanik yapısı, yüzlerce saatlik hassas işleme gerektiren karmaşık ve devasadır.Parçalar daha fazla işleniyor. Rüzgar enerjisi dişli kutusunun makine işleme türleri arasında frezeleme (mısır değirmenleri ve üç taraflı bıçaklar), delme (Perfomax serisi) ve mantı (köprü tahtası 镗 风) bulunur.Dişli kutusu bağlantı deliklerinin çapının 2m'yi geçtiğini ve tolerans gereksinimlerinin H7 olduğunu belirtmekte fayda var.Bu işlem oldukça zordur.Dağ yüksekliği Graflex köprü tipi boğa başlı standart ürünler, çap olarak 204 ~ 2155 mm boyutlarını kapsar;dev (JUMBO) köprü plakası çapası, maksimum çap 3200 mm'ye ulaşabilir.Esneklik, bıçak ağırlığı ve sağlamlık ihtiyaçlarını dikkate alarak yüksek mukavemetli alüminyum alaşımı ve çelik parça arayüzünden oluşurlar.Özünde maksimum IT5 ve RA0.6'nın doğruluk gereksinimleri, doğrudan takım tezgahı üzerinde tamamlanabilen boyut ayarı da çok uygundur.Aynı zamanda modüler tasarım, büyük çaplı yuvarlakların ve omurganın ihtiyaçlarını da karşılayabilir.Örneğin, A731001JUMBO köprü paneli tipi bıçak, TCMT16T308-F2TK2000 bıçağıyla kabadır.Kesme hattı hızı 150m/dak, besleme hızı VF 25mm/dak'ya ulaşır ve AP derinliği 5 ~ 6mm'dir.Öz, CCMT09T304-F2TK1000 bıçağı kullanır, kesme hattı hızı 120m/dak'dır ve AP0.3mm derinliğinde kesilir.Bu yüksek performanslı kesme parametreleri, müşterilerin yüksek parça doğruluğuna sahip olmasını sağlayabilir, ancak aynı zamanda müşterilerin üretim döngüsünü büyük ölçüde azaltır. Tekerlekler de rüzgar türbininin önemli parçalarından biridir.Yapısı ve kuvvet deformasyonu karmaşıktır.Rüzgar türbininin normal çalışmasını ve hizmet ömrünü doğrudan etkileyecektir.Bu nedenle, -20 ° C ~ 40 ° C kullanım koşullarını karşılamak için yüksek mukavemet, iyi güvenilirlik, uzun yorulma ömrü ve güçlü titreşim direnci özelliklerine sahiptir. Yaygın malzemeler düşük sıcaklık, düşük sıcaklık ve yüksek darbeye dayanıklı demir demirdir. .Taşların ana makine işleme türleri frezeleme ve delmedir. Rüzgar çarkı çok büyük ve genel işlem döngüsü uzun.Bir müşteri bir keresinde böyle bir işleme sorunuyla karşılaşmıştı: Tüm takım tezgahları tam yükte çalışmasına rağmen, üretim görevleri zamanında tamamlanamıyordu.Shanzhong, müşterilerin zorlukları aşmasına yardımcı olmak için 335.19-1207en2R85-D09, F40M bıçakla desteklenen 360 mm ve R85 mm çapında standart dışı dönüştürülebilir şekillendirilmiş bir alet tasarladı ve kesme hattı hızı 200m/dak.FZ0.14mm miktarı, AP1 ~ 2mm kesme derinliği, üretim verimliliği büyük ölçüde iyileştirildi, bu tekerlek göbeğinin üretim döngüsü orijinal 30H'den 16H'ye kısaltıldı.Müşteriler, büyük kayıplardan kaçınmak için sorunsuz teslimat yapabildiler. DoubleOCTOMILL çift taraflı bıçak R220.48 düzlem freze bıçağı, tekerlek frezeleme ve işleme için çok uygundur.Çift taraflı bıçak freze bıçağının bıçağı, pozitif bir ön açı ile tasarlanmıştır.Her bıçağın 16 kesme bıçağı vardır.Aynı freze bıçağı, kaba ve hassas işleme uygulama durumlarını karşılayabilir ve zorunlu ekonomi ve genelliğe sahiptir. Rüzgar enerjisi parçalarının işlenmesi ayrıca bir fan mili, fan tabanı, bağlantı flanşı, fan kulesi, planet raf, fan kanatları vb. içerir. Bu parçaların işlenmesi için, dağ yüksekliği komple tornalama, frezeleme ve delik işleme için bir çözüm sunar .Shan Gao'nun araçları, "müşterilerin stratejik ortağı olma" kavramına bağlıdır ve müşteriler için işlemenin verimliliğini ve rekabet gücünü artırmaya kendini adamıştır. "Yüksek enerji işleme" odak noktası olur Çin ekonomisindeki göz alıcı gelişme devam ediyor ve bunu arz ile anlatmak hiç de abartı olmaz.Demiryolu ağlarının ve binalarının yetersiz olması istenmektedir.Ancak çok sayıda mekanik ekipman devreye alınırsa yatırım maliyetleri çok yüksek olacaktır.Son zamanlarda müşteriler, mevcut ekipmanlarda "yüksek enerji üretimi" ve "yüksek verimli üretim" gereksinimlerini giderek artırdı. Çalışma sırasında jeneratör kanatlarının sıcaklığı çok yüksek olduğundan, malzemeler çoğunlukla ısı alaşımları için kullanılır.Ayrıca karmaşık şekilleri nedeniyle işleme sırasında sadece takımlar, matkaplar ve dikey freze bıçakları vb.Sumitomo Elektrikli sert alaşım, araba bıçağındaki malzemeleri kesmek zordur.AC500 serisi malzeme kullanılmıştır.Çok amaçlı bir matkap MD'yi işlemek için matkap ucunda kesilmesi zor malzemeler vardır.Envanter ile ilgili boyut, müşterilerin karmaşık işlemlerinin gereksinimlerini tam olarak karşılayabilen oldukça zengindir.Yukarıda belirtilen aletlerin tümü, işleme zorluğu için geliştirilmiş özel malzemelerdir, bu nedenle aşınma direnci ve gülmeye dayanıklı bıçak açısından mükemmel performans gösterebilirler. Çin ekonomisindeki göz alıcı gelişme devam ediyor ve bunu arz ile anlatmak hiç de abartı olmaz.Demiryolu ağlarının ve binalarının yetersiz olması istenmektedir.Ancak çok sayıda mekanik ekipman devreye alınırsa yatırım maliyetleri çok yüksek olacaktır.Son zamanlarda müşteriler, mevcut ekipmanlarda "yüksek enerji üretimi" ve "yüksek verimli üretim" gereksinimlerini giderek artırdı.Bu nedenle, Sumitomo Electrician sert alaşımının tavsiye şeması, aşağıdaki ürünler gibi "yüksek enerji işlemeli" ürünlerdir. Tahrik işleme: Kepeği işlemek için f = 0,5 mm/r'den daha büyük ultra yüksek ilerlemeler önerilir, işleme önerildiğinde mükemmel yüksek enerjili kırma-kırma yiv serisi SE ve GE tipleri işlenir.Talep daha yüksek olduğunda (~ 0,8 mm/R), hafif kenarlı bıçak tipi LUW tipi ve Guw tipi önerilir. Freze işleme: MS1400 tipi yüksek ilerleme ve frezeleme bıçağının kullanılması tavsiye edilir.Derinlik 1,5 mm'den büyük olamaz, ancak ilerleme 2 mm/bıçağa karşılık gelebilir. Delme işlemi: Yeni geliştirilen J şeklindeki yatay bıçak onarımı, kepek tedavisini iyileştirir.Özel bir kırıntı oluğu şekli ile birleştiğinde, işleme sırasında mükemmel kepek tahliyesi de sağlayabilir.Ayrıca en son PVD kaplamalar ve DEX kaplamalar kullanıldığı için uzun ömür elde edilmiştir.İşte sert alaşımlı çok amaçlı bir matkap GS/HGS tipi.Açıklık 12,5 mm'den fazlaysa, SMD tipi kılıç başlı değiştirilebilir matkap ucu kullanılması önerilir. Yüksek sertlikte malzeme işleme Yüksek sertlikteki malzemelerin yüksek hızlı/yüksek enerjili işlenmesi sırasında, farklı kullanımlara göre 4 kaplama CBN malzemesi vardır.Yüksek hızlı/sürekli işleme sırasında BNC100, zayıf kesinti sırasında BNC160, yüksek enerjili işleme sırasında BNC200 ve kesintili işleme sırasında BNC300 önerilir.Ek olarak, işleme veya yüksek hassasiyetli işleme sırasında yüksek itme önerilir. Döner destek halkası, rüzgar enerjisi bileşenlerinde temsili daha zor bir parçadır.Rüzgar türbininin kapasitesine (boyutuna) göre, boyutu da çeşitlidir ve çapı 2 m'den fazla olan dönüş destek halkasının işlenmesi özellikle zordur.Özellikle, söndürme işleminden sonra (sert araç) işlenirken (sert araç) işleme doğruluğu sıkı işlem gerektirir, bıçak ömrü kısadır ve birçok montaj deliği vardır. Su verme (Sert tornalama) sonrası yatak yüzeyinin ilk tavsiyesi, mükemmel aşınma direncidir ve büyük ölçekli iş parçaları tarafından işlenebilen BNC160'a karşılık gelebilir.Yüksek hızlı işleme gereksinimleri varsa, BNC100 kullanılması önerilir.Şirket, çeşitli CBN malzemeleri için aletin hasar derecesine ve gerekli yüzey pürüzlülüğüne göre en uygun bıçak portunu seçebilen üç tip bıçak hazırlamaktadır. Kurulu delik işleme Döner destek halkasının montaj delikleri genellikle yaklaşık φ25 mm'dir ve delik derinliği yaklaşık 100 mm'dir.Bu delikleri işlerken sağdaki WDX tipinin kullanılması tavsiye edilir.Her bıçağın 4 bıçak köşesi vardır, bu da iyi bir ekonomide kullanılabilir ve en uygun bıçak kırık kepek oluğu da L/D = 5 derin gözenek işlenirken iyidir.Ancak, deliğin doğruluk gereksinimleri ± 0,15 mm'den az ise, yukarıda belirtilen SMD tipi önerilir.

Endüstri tavsiyelerine göre bir yekpare karbür parmak freze seçmek için bazı genel yönergeler: 1. İşlenen malzemeyi göz önünde bulundurun: Farklı malzemeler, farklı kesme hızları, ilerlemeler ve kaplamalar gerektirir.Örneğin, bir yüksek hız çeliği parmak frezesi alüminyum için iyi çalışabilir, ancak bir karbür parmak freze çeliği işlemek için daha uygundur. 2. Doğru kanal geometrisini seçin: Parmak frezenin kanal geometrisi talaş tahliyesini, takım ömrünü ve yüzey kalitesini etkiler.Kaba işleme operasyonları için daha yüksek kanal sayısı ve kaba işleme geometrisi önerilir.Finiş işlemleri için daha düşük ağız sayısı ve bitirme geometrisi tercih edilir. 3. Uygun kaplamayı seçin: TiN, TiCN ve TiAlN gibi kaplamalar, aşınmayı azaltarak ve kayganlığı artırarak takım ömrünü uzatabilir.Ancak kaplama, işlenen malzemeye ve özel uygulamaya göre seçilmelidir. 4. Gerekli takım çapını ve uzunluğunu belirleyin: Takım çapı ve uzunluğu, işlenen özelliklerin boyutuna ve takım tezgahının rijitliğine göre seçilmelidir. 5. Üreticinin itibarını göz önünde bulundurun: Tutarlı performans ve güvenilir teslimat ile yüksek kaliteli parmak frezeler üreten saygın bir üretici seçin. Genel olarak, bir yekpare karbür parmak freze seçerken işleme operasyonunun özel gerekliliklerini dikkatlice göz önünde bulundurmak önemlidir.

Yüksek hızlı öğütme (HSM) ve yüksek verimli enerji öğütme (HPM) işleme konsepti Örnek: Sert çelik kabaca işleniyor, malzeme sertliği> 55HRC Yüksek hızlı frezelemenin uygulama aralığı Çap (iş parçasının geometrik boyutuna ve doğruluğuna göre) Tip (kaba işleme, hassas işleme, slot, 3D kontur, kenar işleme...) Şekil (Bilyalı bıçak, yuvarlak uçlu bıçak, çok bıçaklı freze bıçağı ...) Malzemeler (yüksek hız çeliği, sert alaşım, metal seramikler, elmas, kübik bor nitrür CBN) Bıçak kaplama (TIN, TICN, Tialn...) Kalite (radyal vuruş, şekil doğruluğu, dinamik denge, rijit) 2. Yüksek hızlı iş mili Aslında, yüksek hızlı ana şaft, F1 arabasındaki yüksek hızlı ve yüksek güçlü motor gibidir. Mil iki spesifikasyona ayrılabilir:

Kaynak kalitesini sağlamak için, kusurların nedenini iyileştirmek için kaynak bıçağı dikkatlice kontrol edilmelidir.Muayeneden önce, araba bıçağı püskürtülmeli veya bıçağın yüzeyine yapışan kaynakları ve yabancı maddeleri hafifçe öğütmeli ve kerosen ile yıkanmalıdır.Muayene maddeleri ve gereksinimleri aşağıdaki gibidir: 1. Kaynakların yoğunluğunu kontrol edin: Bir araba bıçağının arkasını taşlamak için yeşil bir karbonik silikon tekerlek kullanın, kaynaklı tabakanın kalınlığını ve kalınlık gereksinimlerinin 0,15 mm'nin altında olup olmadığını kontrol edin.Bıçak ucu desteğinin alt yüzeyinde gözenek ve kaynak sıkıntısı yoktur.Kaynakla doldurulmayan kaynaklar, toplam kaynak uzunluğunun %10'undan fazla olmamalıdır.Bir delik varsa, keserken bıçak düşecektir. 2. Bıçağın bıçak yuvasındaki konumunu kontrol edin: örneğin bıçağın yanlış yerleştirilmesi ve teknik koşulları aşan sarkma gibi. 3. Kaynak yoğunluğunu kontrol edin: Bıçağa orta kuvvetle vurmak için tahta veya bakır çekiç kullanın veya bıçağa çekiçle vurun.Bıçağın kaynak yoğunluğunu kontrol edin, bunları tek tek kontrol etmek zorunda değilsiniz ve ayrıca rastgele bir inceleme yöntemi benimseyin. Dördüncüsü, bıçağın düzlüğünü kontrol edin: Bıçak üzerinde temiz bir çukur varsa, bu, bıçağın aşırı ısındığı ve deforme olduğu ve yeni bıçağın yakılması gerektiği anlamına gelir. V. Çatlağı kontrol edin: Bıçak kerosen ile temizlendikten sonra bıçakta çatlak olup olmadığını kontrol edin.Gazyağı çatlağa nüfuz edecek ve siyah çizgi belirecektir.Çıplak gözle gözlemleyebilirsiniz.Ayrıca büyüteçle 10-40 kez gözlemleyebilirsiniz. Bıçak çatlaklarını kontrol edin ve renk algılama yöntemini de kullanabilirsiniz: %65 kerosen, %30 trafo yağı ve %5 çam yağı yapımı çözelti ayarlanır ve biraz sultan kırmızısı eklenir.Araba bıçağını ve bıçağını solüsyonda 10-15 dakika bekletin, ardından suyla yıkayın, bir kat beyaz toprak (kaolin) uygulayın ve piştikten sonra yüzeyi gözlemleyin.Açıktır ve çıplak gözle görebilirsiniz.Çatlaklı bıçak kullanılamaz ve kaynak yapılması gerekir

Takım malzemelerinin tüketiminde yüksek hız çeliği işgalinin oranı azalmasına rağmen, yüksek hız çeliği dişli bıçakta göreceli bir avantaja sahiptir.2007 yılında, dünyadaki çeşitli takım türlerinin çeşitli takım tüketimi, yüksek hızlı çelik takımlar toplam takım tüketiminin %38'ini, sert alaşımlı bıçaklar %62'sini ve orta dişli takımlar toplam takım tüketiminin %18'ini oluşturmaktadır.Dişli takımlar arasında, yüksek hız çeliği malzemeleri %95'e karşılık geldi.Yüksek hız çeliği malzemeleri ve bıçakları, kılavuzlar için yüksek hız çeliği tarafından özel olarak değerlenir ve yüksek hız çeliğinin geliştirilmesi ve kullanılması için yüksek hız çeliğine ayrılırlar.Ahlak kazanmak için orijinal çelik sayısını sürekli olarak iyileştirmenin yanı sıra, International River gibi International River gibi halka açık yüksek hız çeliği de piyasaya sürüldü.Metalurji teknolojisi HYTM2 ve TV3 çeliğine sahiptir, Fransız Erasteel GV3'ü alır, Japon Nachi'de HMT12 çeliği bulunur.Almanya, Japonya ve Güney Kore denendikten sonra musluğun icadı.Yabancı musluk malzemeleri M35 (örn. W6MO5CR4V2CO5) veya GV3, M3 (örn. W6MO5CR4V3) ve diğer kobalt içeren yüksek performanslı yüksek performanslı yüksek performanslı yüksek performanslı yüksek hızlı çelik ve toz yüksek hızlı çeliktir.Malzemeler hala geleneksel yüksek hız çeliği M2 teknolojisine dayanmaktadır (örn. W6MO5CR4V2).Bu makale, yerli geleneksel işçilik için M2, M3 ve M35 yüksek hız çeliği üretimini tartışmaktadır.Yüksek hız çeliğinin sertliği ve kırmızı sertliği, eğilme mukavemetinin kuvveti ve bu malzemelerin kesilmesi, kesme fonksiyonunda kesilir.Musluk, bu makaledeki belirli ürünlerin geometrik parametreleri ve kesimi temelinde farklıdır.

Standart olmayan araçlar, standart olmayan araba bıçakları, bıçak, freze bıçağı, yeniden bıçak, bıçak vb. Dahil olmak üzere tüm standart olmayan bıçakların ortak adıdır. Bu standart dışı tasarım sayesinde, işleme özellikleri için olmayanları da özelleştirebiliriz. -kaplama araçları.Özelleştirme işlemi sırasında standart olmayan bıçak, yüzey pürüzlülüğü sorunuyla karşılaştı.Kanat kısmının geometrik açısındaki değişikliklerle elde edilebilir.Ön ve arka açıların derecesi önemli ölçüde artırılabilirse, iş parçasının yüzey pürüzlülüğünü önemli ölçüde iyileştirecektir.Standart dışı takımlar, farklı iş parçalarının üretim ihtiyaçlarını karşılayabilir ve mekanik üretim için önemli bir öneme sahiptir.Tasarım ve üretimde çeşitli yüzey kusurları vardır.Aşağıdaki editörler bir veya iki tanesini listeleyecek ve referans olarak yardımcı olmayı umarak nedenlerini ve çözümlerini ekleyecektir. 1. Dairesel dalgalanma Sebep: Kesme işlemi sırasında kesme kuvveti büyük ölçüde değişir ve bıçağı çekme işi engellenmez, bu da bıçak dişlerinin daire yönünde düzensiz kesim yapmasına neden olur. Çözüm: Bıçağın genişliğinin tek biçimli ve küçük vb. olup olmadığını, özellikle de okulun sözde-bölümünün ilk yedi veya sekiz bıçak dişinin işleme doğruluğunu kontrol edin.Kullanım açısından bakıldığında çekme hızı çok yüksek olmamalı;yatağın doğruluğu ve sertliği iyi olmalı ve titreme olgusu oluşmamalıdır;bıçağın bükülmesinin çok daha kötü olup olmadığı ve radyal dayak olup olmadığı. 2. Bıçak bileme Sebep: Genel aşınma hacmi VB, 0,3 mm'yi geçtiğinde taşlanması gerekir. Çözüm: Ağır taşlama sırasında, genellikle özel bir taşlama yatağında gerçekleştirilir.Daha kısa bıçak için, üniversal takım bileme makinesinin bir disk çarkı ile ön bıçak yüzeyi boyunca da taşlanabilir. 3. Çizik Nedeni: Biraz. Çözüm: Bıçak dişi bıçağının yaralanmasında bir boşluk olup olmadığını kontrol edin;kesici dişlerdeki (özellikle ince dişlerdeki) kepeğin temizlenip temizlenmediği;Pürüzsüz adımlar, pürüzsüz olmayan kaydırmadan sıkıştırılır.Cerrahi ve kazıma işleme yüzeyleri. 4. Noktayı sıkıştırın Sebep: Arka bıçak yüzeyi ile işlenmiş yüzey arasındaki şiddetli sıkıştırma sürtünmesinden kaynaklanır. Çözüm: Bu kusuru ortadan kaldırmak için sertliğini azaltmak için iyi işlenmiş bir kesme sıvısı, yeterli dökme ve yüksek sertliğe sahip iş parçalarına uygun ısıl işlem uygulayın.

Yaygın olarak kullanılan yeniden kesmenin özellikleri, kullanımı ve türü Yeniden bıçağın özellikleri: Sütun kuklaların kesilmesidir ve yeniden bıçak 4-8 ​​bıçakta kesilir, bu nedenle verimlilik yüksektir), yüksek hassasiyet ve menteşe bıçağı bıçak bandı ile ağız, böylece elde edilen Daha İyi pürüzlülük elde ederler; Menteşe iş parçası üzerinde delme, genişletme delikleri ve delikler için kullanılan gözenekler, esas olarak deliklerin işleme doğruluğunu iyileştirmek ve iş parçasının yüzeyinin pürüzlülüğünü iyileştirmek içindir.Kesici takımların miktarı genellikle çok fazladır. Silindirik delikleri işlemek için kullanılan yeniden kesimler daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Koni deliğini işlemek için kullanılan yeniden kesici, daha az kullanılan koni biçimli bir yeniden kesicidir. Kullanım açısından bakıldığında, gövde ve makine yeniden bıçak için kullanılır ve makine düz saplı yeniden bıçak ve konik yeniden kesim olarak ayrılabilir.El düz bir kulpta kullanılır. Menteşe yapısının çoğu çalışan kısım ve kulptan oluşur.Çalışma kısmı esas olarak kesme ve kalibre edilmekte ve kalibrasyon ofisinin çapı ters koniye sahiptir.Kulp, düz kulp ve koni kulp olarak ikiye ayrılan klips tarafından tutulmak için kullanılır.Farklı amaçlara göre birçok türü vardır, bu nedenle yeniden kesimler için birçok standart vardır.Daha yaygın standartlarımızdan bazıları yeniden bıçakları, rektumlu düz saplı makineleri, koni saplı makinelerin redüktörlerini ve düz sapı içerir.Centellar re -re -blade vb. İki tür bıçak vardır).Yeniden kesicinin gözbebekleri düz oluklara ve spiral oluklara sahiptir. Menteşe hassasiyeti D4, H7, H8, H9 ve diğer hassasiyet seviyeleridir. Kamış deliklerinin şekline göre silindirik, konik ve kapı şeklinde olmak üzere üç tipe ayrılır; Kurulum yöntemi iki türe ayrılır: kulp ve takım tipi; Düz oluklar ve spiral oluklar rakımın şekline göre bölünür Portum özelleştirme: Özelleştirilmiş standart olmayan araçlarda, yeniden kesici daha yaygın bir özel yapım araçtır.Farklı ürünlere göre derinlik, çap, doğruluk, pürüzlülük gereksinimleri ve iş parçası malzemeleri Ömür, doğruluk, pürüzlülük ve stabilite yapılır.

Kürek, sıfır ön açıya eşit düz şekilli bir araba bıçağıdır.Freze kesimlerinin ana ekseni torna tezgahının ana ekseni döndürülürken kürek kamların altında Arşimet ipliği ile freze eksenine ilerletilir.Herhangi bir ilgili freze bıçağının kesme bıçağı üzerindeki hareket yörüngesinin Akimid salyangoz hattı olduğu, yani kürek küreğinden şekillendirilmiş freze bıçağının diş eğrisinin Arşimet salyangoz hattı olduğu görülebilir.Kürek bıçağı, freze bıçağının yarıçapı boyunca kürek olduğundan, buna radyal kürek dişi denir. Freze bıçağı Δ0 köşesini döndüğünde, kam Δθ açısı etrafında döndürülür ve kürek bir bıçak dişinin arkasından dışarı çıkar.Daha sonra freze bıçağı Δ1 köşesini döndüğünde kam φ1 açısı etrafında döndürülerek kürek hızla sıfırlandı ve ardından geri dönüş hareketi yapıldı.Kısaca freze dişin bir köşesini döndürdüğünde kürek tamamlanmış olur.Bu işlem her tekrarlandığında, kürek freze bıçağının bir dişini keser ve kürek yerinde eski haline gelir.

Heykel aletlerinin ve taş oyma makinelerinin temel işlevleri Ana fonksiyonlar: taş oyma, taş kabartma, taş yang oyma, taş yin oyma, taş çizgi oyma, taş kesme, taş oyuk. 1. Taş oyma makinesi oyma aletlerinin sınıflandırılması: A serisi (sıradan bıçak alaşımlı bıçak): yüksek performanslı alaşımlı malzemeler, çift kenarlı tasarım, iyi keskinlik, yüksek maliyet performansı ve elle öğütülmesi kolay kullanır.Dezavantajları: Açı standart olmadığı için (bıçağın ucunda daha büyük bir açı daha vardır) kabartma için uygun değildir.Genellikle göztaşı, mermeri şekillendirmek için kullanılır! B serisi (standart açılı alaşım bıçak): yüksek performanslı alaşımlı malzemeler, çift kenarlı tasarım, açı standartları, gravür, ince kabartma efektleri kullanır.Genellikle göztaşı, mermeri şekillendirmek için kullanılır!Düz tabanlı düz tabanlı bir bıçak haline getirilebilir C serisi (Önceki Metro Molf Elmas Değirmen): Metro Molf Elmas Taş Kılıç, Askeri Yüksek teknoloji "Nemlendirici Elmas Taş Teknolojisi" üretimi!İyi keskinlik, yüksek heykel verimliliği, oyma bıçak kafasının deformasyonu yok, yüksek heykel doğruluğu özelliklerine sahiptir!Bu nedenle, mermer, göztaşı, kumtaşı ve diğer malzemeleri oyarken, aynı zamanda bir gravür silahı olan yüksek verimli kabartma için genellikle ilk tercih olarak kullanılır. D serisi (genel alaşımlı üçgen bıçak): Genel alaşımlı üçgen bıçak, ultra partikül ultra aşınmaya dayanıklı alaşım kullanır.Aşınma direnci piyasadaki diğer üçgen bıçaklara göre çok daha yüksektir.Açı standardı, iyi yazı efekti!Evrensel bir taşlama makinesine sahip müşteriler bu bıçağı kullanabilir.Evrensel bir taşlama makinesi yoksa, kullanılması tavsiye edilmez! E serisi (PCD polikristal elmas bıçak): İthal polikristal elmas bıçağı benimseyin, kalite karşılaştırılabilir ucuz yerli bıçaktan uzaktır!Vakumlu kaynak teknolojisi kullanılarak bıçak zarar görmez veya düşmez;mikro taşlama teknolojisi, bıçağın keskinliğini ve mukavemet optimizasyonunu sağlar.Genellikle granitin küçük kelimelerini kazımak için kullanılır.İyi sertlik, yüksek ömür, iyi gravür etkisi.Kullanırken esnek bıçağa dikkat etmelisiniz, çok sert gitmeyin! F serisi (sinterleme elmas taşlama kafası bıçağı): sinterleme elmas taşlama kafası genellikle granit freze tabanı için kullanılır.Bıçak çok katmanlı elmas sinterlemeden yapıldığı için çok yüksek bir ömre sahiptir!Dezavantajı, keskinliğin yüksek olmaması ve bıçak kafasının deforme olmasıdır.Bu nedenle, heykel mermeri, göztaşı ve diğer malzemeler, daha yüksek verim ve oyma efektleri elde etmek için sinterleme bıçağı kullanılması tavsiye edilmez.Granit ve diğer zor işleme taşlarını yaparken, çok yüksek bıçaklardan kaçınmak için sinter öğütücüler seçilebilir! G serisi (elmas dört kenarlı bıçak): Genellikle granit küçük karakterler veya çizgi oyma ile oyulmuş.Avantajı, kullanım ömrünün yüksek olması, dezavantajı ise keskinliğin nispeten zayıf olması ve oyma derinliğinin sığ olmasıdır!

Derin delik işleme sürecinde iş parçasının boyutsal doğruluğu, yüzey kalitesi ve takım ömrü gibi sorunlar sıklıkla ortaya çıkmaktadır.Bu sorunların nasıl azaltılacağı veya hatta önleneceği şu anda çözülmesi gereken acil bir sorundur.Aşağıda takımların derin delik işlemesi için 6 yaygın sorun ve çözüm bulunmaktadır, herkese yardımcı olmayı umuyorum! 1‍, diyafram artar, hata büyüktür‍‍‍‍ (1) Nedenler Raybanın dış çapının tasarım değeri çok büyük veya rayba kesici kenarlarında çapaklar var; Kesme hızı çok yüksek; Uygun olmayan besleme hızı veya aşırı işleme payı; Raybanın ana eğim açısı çok büyük; rayba bükülmüş; Oyucu kesme kenarına yapıştırılmış talaş kenarı; Bileme sırasında, raybalama kesme kenarının salınımı tolerans dışındadır; Uygun olmayan kesme sıvısı seçimi; Raybayı takarken, konik şaftın yüzeyindeki yağ silinerek temizlenmez veya konik yüzey çarpılır; Konik şaftın düz kuyruğu takım tezgahı miline kaydırıldıktan sonra, konik şaft konik müdahale eder; Ana mil bükülmüş veya ana mil yatağı çok gevşek veya hasarlı; Rayba yüzer esnek değildir; Eksen iş parçasından farklı olduğunda ve elle raybalarken her iki elin kuvveti eşit olmadığında, rayba bir yandan diğer yana sallanır. (2) Çözümler Özel duruma göre raybanın dış çapını uygun şekilde azaltın; kesme hızını azaltın; İlerlemeyi uygun şekilde ayarlayın veya işleme payını azaltın; Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın; Bükülmüş kullanılamaz raybaları düzeltin veya hurdaya çıkarın; Geçmek için bileme taşı ile dikkatlice kesilmiş; Kontrol salınımı izin verilen aralıktadır; Daha iyi soğutma performansına sahip kesme sıvısı seçin; Raybayı takmadan önce, rayba konik sapı ve takım tezgahının konik deliğinin içi silinerek temizlenmeli ve tümseklere sahip konik yüzey bileme taşı ile parlatılmalıdır; Oyucu düz kuyruk taşlama; Mil yatağını ayarlayın veya değiştirin; Yüzer aynayı yeniden ayarlayın ve eş eksenliliği ayarlayın; Doğru çalışmaya dikkat edin. 2. Diyafram azaltma (1) Nedenler Raybanın dış çapının tasarım değeri çok küçük; Kesme hızı çok düşük; Besleme hızı çok büyük; Raybanın ana eğim açısı çok küçük; Uygun olmayan kesme sıvısı seçimi; Bileme sırasında, raybanın aşınmış kısmı yıpranmaz ve elastik toparlanma, açıklığı azaltır; Çelik parçaları raybalarken, pay çok büyükse veya rayba keskin değilse, açıklığı azaltan ve iç deliğin yuvarlak olmadığı ve açıklığın niteliksiz olduğu elastik geri kazanım üretmek kolaydır. (2) Çözümler Raybanın dış çapını değiştirin; Kesme hızını uygun şekilde artırın; Beslemeyi uygun şekilde azaltın; Ana sapma açısını uygun şekilde artırın; İyi yağlama performansına sahip yağlı kesme sıvısını seçin; Raybayı düzenli olarak değiştirin ve raybanın kesici kısmını doğru şekilde bileyin; Raybanın boyutunu tasarlarken yukarıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalı veya gerçek duruma göre değer seçilmelidir; Deneysel kesim için uygun bir pay alın ve raybayı bileyin. 3. Oymalı iç delik yuvarlak değil (1) Nedenler Rayba çok uzun, sertlik yetersiz ve raybalama sırasında titreşim oluşuyor; Raybanın ana eğim açısı çok küçük; Raybalama kesme kenarı dardır; Raybalama payı taraflıdır; İç deliğin yüzeyinde boşluklar ve çapraz delikler vardır; Deliğin yüzeyinde kabarcıklar ve gözenekler vardır; Mil yatağı gevşek, kılavuz kovan yok veya rayba ile kılavuz kovan arasındaki boşluk çok büyük ve ince duvarlı iş parçasının çok sıkı sıkıştırılması nedeniyle iş parçası çıkarıldıktan sonra deforme oluyor. (2) Çözümler Yetersiz rijitliğe sahip rayba, eşit olmayan hatveli rayba kullanabilir ve raybanın kurulumu, ana eğim açısını artırmak için rijit bağlantı benimsemelidir; Ön işleme sürecinde delik konumu toleransını kontrol etmek için nitelikli rayba seçin; Eşit olmayan hatveli raybayı benimseyin, daha uzun ve daha hassas kılavuz manşonu benimseyin; Nitelikli boşlukları seçin; Daha hassas delikler raybalamak için eşit adımlı bir rayba kullanırken, takım tezgahının mil açıklığı ayarlanmalı ve kılavuz manşonun eşleşen açıklığı daha yüksek olmalı veya sıkma kuvvetini azaltmak için uygun bir sıkma yöntemi kullanılmalıdır. 4. Deliğin iç yüzeyi belirgin yönlere sahiptir (1) Nedenler Raybalama payı çok büyük; Raybanın kesme kısmının arka açısı çok büyük; Raybalama kesici kenarı çok geniş; İş parçasının yüzeyinde gözenekler, kum delikleri var ve mil dönüşü çok büyük. (2) Çözümler Raybalama ödeneğini azaltın; Kesme parçasının boşluk açısını azaltın; Taşlama kenar genişliği; Nitelikli boşlukları seçin; Takım tezgahı milini ayarlayın. 5. Raybanın hizmet ömrü düşüktür (1) Nedenler Uygun olmayan rayba malzemesi; Oyucu bileme sırasında yanar; Kesme sıvısı seçimi uygun değil, kesme sıvısı düzgün akmıyor ve kesme ve raybalamanın yüzey pürüzlülük değeri çok yüksek. (2) Çözümler İşleme malzemesine göre rayba malzemesini seçin ve karbür rayba veya kaplanmış rayba kullanabilirsiniz; Yanıkları önlemek için bileme ve kesme miktarını kesinlikle kontrol edin; Kesme sıvısını daima işleme malzemesine göre doğru seçin; Talaş kanalındaki talaşlar genellikle çıkarılır ve gereksinimleri karşılamak için ince öğütme veya taşlama için yeterli basınca sahip kesme sıvısı kullanılır. 6. Raybalamadan sonra deliğin merkez çizgisi düz değil (1) Nedenler Özellikle delik çapı küçük olduğunda, raybalamadan önceki delme sapması, raybanın zayıf sertliği nedeniyle orijinal eğriliği düzeltemez; Raybanın ana eğim açısı çok büyük; Yetersiz kılavuzluk, raybanın raybalama sırasında yönden sapmasını kolaylaştırır; Kesme parçasının ters koniği çok büyük; Rayba, kesintiye uğrayan deliğin ortasındaki boşlukta yer değiştirir; Elle raybalarken, bir yönde çok fazla kuvvet, raybayı bir uca sapmaya zorlar ve raybalanan deliğin dikeyliğini bozar. (2) Çözümler Deliği düzeltmek için delik raybalama veya delme işlemini artırın; Ana sapma açısını azaltın; Uygun raybayı ayarlayın; Raybayı bir kılavuz parça veya uzatılmış bir kesme parçası ile değiştirin;

Frezeyi anlamak için önce frezeleme bilgisini anlamalısınız.Frezeleme etkisini optimize ederken, freze bıçağının ucu da bir diğer önemli faktördür.Herhangi bir frezelemede, aynı anda kesmeye katılan birden fazla kesici ucun olması bir avantajdır, ancak kesmeye aynı anda katılan kesici uçların avantajlı olmasıdır.Sayının fazla olması dezavantajdır.Kesim sırasında her kesici kenarın aynı anda kesmesi mümkün değildir.Gerekli güç, kesime katılan kesici kenarların sayısı ile ilgilidir.Talaş oluşturma süreci, kesme kenarı yükü ve işleme sonuçları açısından, freze bıçağı iş parçasına göredir.konumu önemli bir rol oynar.Yüzey frezelemede, kesme genişliğinden yaklaşık %30 daha büyük ve iş parçasının merkezine yakın konumlandırılmış bir kesici ile talaş kalınlığı fazla değişmez.Dalma ve çıkıştaki talaş kalınlığı, orta kesimdekinden biraz daha incedir. 45 derecelik bir ön açı ile freze bıçağının radyal kesme kuvveti ve eksenel yönü kabaca eşittir, bu nedenle üretilen basınç nispeten dengelidir ve takım tezgahının gücü için gereksinimler de nispeten düşüktür, özellikle frezeleme için uygundur talaş artefaktı üreten kısa talaşlı malzemeler.Yuvarlak uçlu bir frezeleme takımı, kesme derinliğine bağlı olarak giriş açısının sürekli olarak 0 ila 90 derece arasında değiştiği anlamına gelir.Bu tür bir kesici ucun kesici kenarının gücü çok yüksektir.Uzun kesme kenarı boyunca oluşan talaşlar nispeten ince olduğu için büyük ilerlemeler için uygundur.Kesici ucun radyal yönü boyunca kesme kuvvetinin yönü sürekli olarak değişir ve işleme işlemi sırasında basınç üretilir.Kesme derinliğine bağlı olacaktır.Modern kesici uç geometrisinin gelişimi, dairesel kesici ucun pürüzsüz kesme etkisi, takım tezgahının düşük güç gereksinimi ve iyi stabilite avantajlarına sahip olmasını sağlar.Günümüzde artık etkili bir kaba işleme kesicisi değildir ve çok çeşitli alın ve parmak frezeleme uygulamalarında kullanılmaktadır. Frezelemenin talaş kalınlığı ile ilgili olarak, yüzey frezeleme takımının ana eğim açısıdır.Ana sapma açısı, kesici ucun ana kesme kenarı ile iş parçasının yüzeyi arasındaki açıdır.Ağırlıklı olarak 45 derecelik, 90 derecelik açılar ve dairesel uçlar vardır.Yön değişikliği, farklı giriş açısı ile büyük ölçüde değişecektir: 90 derecelik bir giriş açısına sahip bir freze bıçağı, esas olarak besleme yönünde hareket eden radyal kuvvet üretir, bu da işlenmiş yüzeyin aşırı basınca maruz kalmayacağı anlamına gelir. zayıf yapıya sahip iş parçalarının frezelenmesi için daha güvenilirdir.

Alüminyum bıçak kaplamanın özellikleri nelerdir? 1. Sertlik Alüminyum bıçakların kaplanmasının getirdiği yüksek yüzey sertliği, bıçakların ömrünü uzatmanın yollarından biridir.Genel olarak, malzeme veya yüzey ne kadar sert olursa, takım ömrü o kadar uzun olur.Titanyum nitrür alüminyum karbür kaplama, titanyum nitrür kaplamadan daha yüksek sertliğe sahiptir. 2. Aşınma direnci Aşınma direnci, bir kaplamanın aşınmaya direnme yeteneğini ifade eder.Bazı iş parçası malzemeleri tek başına çok sert olmasa da, üretim sırasında eklenen elemanlar ve kullanılan işlemler, takım kesme kenarlarının ufalanmasına veya körelmesine neden olabilir. 3. Yüzey kayganlığı Yüksek bir sürtünme katsayısı, kesme ısısını artırır, bu da kaplama ömrünün azalmasına ve hatta arızaya neden olabilir.Ve sürtünme katsayısını azaltmak takım ömrünü büyük ölçüde uzatabilir.İnce pürüzsüz veya düzenli dokulu alüminyum bıçak kaplama yüzeyi, pürüzsüz yüzey ısı oluşumunu azaltmak için talaşların talaş yüzeyinden hızla kaymasına izin verdiğinden kesme ısısını azaltmaya yardımcı olur.Daha iyi yüzey kayganlığına sahip kaplamalı takımlar, kaplamasız takımlardan daha yüksek kesme hızlarında işlenebilir ve iş parçası malzemesiyle yüksek sıcaklıkta füzyon kaynağından daha fazla kaçınılır. 4. Oksidasyon sıcaklığı Oksidasyon sıcaklığı, kaplamanın bozulmaya başladığı sıcaklığı ifade eder.Oksidasyon sıcaklığı değeri ne kadar yüksek olursa, yüksek sıcaklık koşullarında işleme için o kadar uygundur.Kaplamanın oda sıcaklığındaki sertliği kaplamanınkinden daha düşük olabilse de, yüksek sıcaklıkta işlemede çok daha etkili olduğu kanıtlanmıştır.Kaplamanın yüksek sıcaklıklarda sertliğini korumasının nedeni, takım ile talaş arasında ısıyı takımdan iş parçasına veya talaşa aktaran bir alümina tabakasının oluşmasıdır. 5. Yapışma önleyici Alüminyum bıçak kaplamasının yapışma önleyici özellikleri, alet ile işlenen malzeme arasındaki kimyasal reaksiyonları önler veya azaltır, iş parçası malzemesinin alet üzerinde birikmesini önler.Demir dışı metalleri (alüminyum, pirinç vb.) işlerken, takımda genellikle birikmiş kenar (BUE) oluşur ve bu da takımın ufalanmasına veya iş parçası boyutunun tolerans dışı olmasına neden olur.İşlenmekte olan malzeme alete yapışmaya başladığında, yapışma genişlemeye devam edecektir.

Talaşlı imalatta, işleme kalitesini ve tekrarlanabilirliği en üst düzeye çıkarmak için, doğru takım seçilmeli ve doğru belirlenmelidir, bu özellikle bazı zorlu ve zor işlemeler için önemlidir.Bu makale, bazı zor işleme koşullarını (yüksek hızlı takım ve yüksek hızlı takım yolu gibi) amaçlamaktadır. Günümüzün CAD/CAM yazılım sistemleri, yüksek hızlı bir trokoidal takım yolunda ısırmanın yay uzunluğunu hassas bir şekilde kontrol edebilir (Not: bir trokoidal takım yolu, düz bir çizgi boyunca yuvarlanan bir daire üzerinde sabit bir nokta tarafından oluşturulan eğri bir yoldur). yüksek kesme doğruluğu.Kesici köşeleri veya diğer karmaşık geometrileri kestiğinde bile bağlantısı artmaz.Bu teknolojik ilerlemeden yararlanmak için takım üreticileri, gelişmiş küçük çaplı frezeleme takımları tasarlamış ve geliştirmiştir.Küçük çaplı kesiciler, daha büyük çaplı kesicilerden daha ucuzdur ve yüksek hızlı takım yolları kullanarak, birim zamanda daha fazla iş parçası malzemesini kaldırma eğilimindedir.Bunun nedeni, daha büyük çaplı kesicinin iş parçası ile daha büyük bir temas yüzeyine sahip olması ve dolayısıyla daha düşük ilerleme hızları ve daha geleneksel küçük ilerleme hızları gerektirmesidir.Bu nedenle, küçük çaplı frezeler bunun yerine daha yüksek talaş kaldırma oranları elde edebilir. Bununla birlikte, takım tasarımcılarının yine de bu küçük çaplı kesicilerin yalnızca trokoidal kesim için uygun olduğundan değil, aynı zamanda kesilen iş parçası malzemesiyle de uyumlu olduğundan emin olmaları gerekir.Günümüzde, yüksek verimliliğe sahip birçok takımın geometrisi, işlenmekte olan belirli malzemeye ve kullanılan kesme tekniğine göre uyarlanmıştır.Örneğin, optimize edilmiş bir takım yolu ile, 6 kanallı bir kesici ile HRC54 sertliğine sahip H13 çeliğinde tam bir oluk frezelenebilir.12.7 mm çapında bir freze ile 25,4 mm genişliğinde bir yuva kesilebilir.12,7 mm genişliğindeki bir yuvayı işlemek için 12,7 mm çapında bir kesici kullanılmışsa, takım iş parçasıyla çok fazla yüzey temasına sahip olacak ve takımın hızlı bir şekilde arızalanmasına neden olacaktır.Yararlı bir kural, iş parçasının en dar kısmının yaklaşık 1/2 boyutunda bir çapa sahip bir kesici kullanmaktır.Bu örnekte, iş parçasının en dar kısmı 25,4 mm genişliğinde bir yuvadır, bu nedenle kullanılan kesicinin maksimum çapı 12,7 mm'yi geçmemelidir.Freze bıçağının yarıçapı iş parçasının en dar parçasının boyutundan daha küçük olduğunda, kesici sola ve sağa hareket etmek için alana sahiptir ve en küçük kavrama açısını elde edebilir.Bu, freze bıçağının daha fazla kesme kenarı ve daha yüksek ilerleme oranları kullanabileceği anlamına gelir. Makine sertliği ayrıca kullanılabilecek aletin boyutunun belirlenmesine de yardımcı olur.Örneğin, 40 konik bir makinede kesim yaparken, kesici çapı genellikle

Standart frezeleme takımlarıyla karşılaştırıldığında, yüksek hızlı çelik bilyalı parmak frezeler aşağıdaki özelliklere sahiptir: Görünüm basit, parlak, benzersiz, yeni ve farklı; Geometrik doğruluk, standart ürünlere göre %40 daha yüksektir ve kaba frezeleme, yarı ince talaş işleme ve uygun finisaj için önerilir; Kesici kenarın keskin olması ve talaş kaldırma işleminin hızlı olması için ön ve arka köşe kaplamasını iyileştirin. Rölyef kenar genişliği %15 arttırıldı.Artan güç, istikrarlı ve güvenilir; Eşsiz bir işlemden sonra hizmet ömrü, standart freze bıçaklarının iki katıdır ve yüksek maliyet performansına sahiptir. Hem geleneksel freze yöntemlerinde genel amaçlı ekipmanlar hem de CNC ekipmanları için kullanılabilir. Freze, yüksek sertlikteki malzemeleri işlemek için kullanılır ve iş parçasının sertliği HRC50~55 derecedir. En son kaplama ve nano dereceli tungsten çelik hammaddelerini kullanarak. Kısa kenarlı tasarım, yüksek hızlı frezeleme için uygundur;kuru kesim de mümkündür. Küçük çaplı küresel uçlu ve küçük çaplı düz uçlu frezeler, keskin yuvarlatılmış köşelerle (biraz R açısı) tasarlanmıştır.Küçük çaplı bilyalı parmak frezeler talaşlanmayı azaltabilir ve takım ömrünü uzatabilir. Yüksek hızlı çelik bilyalı parmak frezeler, kalıp çeliği, dökme demir, karbon çeliği, alaşımlı çelik, takım çeliği ve genel demir malzemeleri frezeleyebilir ve parmak frezelerdir.Küresel uçlu frezeler, yüksek sıcaklıktaki ortamlarda normal şekilde çalışabilir. Yüksek hızlı çelik bilyalı parmak freze uygulaması: çeşitli kavisli yüzeylerde yaygın olarak kullanılır, ark oluk işleme. Yüksek sıcaklık dayanımı: Kesme performansını korumak için maksimum sıcaklık 450-550/500-600 santigrat derecedir. Büyük bir R açısına sahip yüksek hızlı çelik bilyalı parmak frezenin kenarı, parmak frezenin keskin köşesinden daha güçlüdür ve çökmesi kolay değildir, yani ömür, parmak frezeninkinden daha kararlıdır.Ayrıca, 3D işleme için kullanıldığında, bilyalı kesicinin işleme alanı R'dir Köşe kesme kenarı, işleme mesafesi ve kesme derinliği daha büyük değerler kullanabilir, işleme verimliliği iyileştirilir ve işlenen yüzeyin kalitesi de iyileştirilir. .

Diş frezeleme kesicileri, dişleri döndürmek için çoğunlukla diş tornalama aletlerini kullanır veya manuel olarak dokunmak ve bükmek için kılavuzları ve kalıpları kullanır.Geleneksel diş işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, diş frezeleme, işleme doğruluğu ve işleme verimliliği açısından büyük avantajlara sahiptir ve işleme sırasında diş yapısı ve diş dönüşü ile sınırlı değildir.Örneğin, bir diş frezeleme takımı, çeşitli farklı dönüş yönlerini işleyebilir.İç ve dış dişler.Geçişli toka veya alttan kesme yapısına izin vermeyen diş için geleneksel tornalama yöntemleri veya kılavuzlar ve kalıplar kullanılarak işlenmesi zordur, ancak CNC freze kullanılarak elde edilmesi çok kolaydır.Ek olarak, diş frezeleme takımlarının dayanıklılığı, kılavuzların on katından, hatta düzinelerce katından fazladır ve CNC diş frezeleme işleminde, diş çapının boyutunu ayarlamak kolaydır, bu da elde edilmesi zor olan diş çapıdır. musluklar ve ölür.Diş frezelemenin birçok avantajı nedeniyle, mevcut frezeleme işlemi gelişmiş ülkelerde seri iplik üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Diş frezesi sınıflandırması: 1. Entegre tip: çelik, dökme demir ve demir dışı metal malzemelerin küçük ve orta çaplı diş frezeleme, pürüzsüz kesme ve yüksek dayanıklılık için uygundur.Farklı malzemeleri işlemek için farklı kaplamalara sahip diş kesiciler kullanılır. 2. Kaynak tipi: Derin delikleri veya özel iş parçalarını işlemek ve diş frezesinin kafasını başka bir alete kaynaklamak için kullanılan DIY tipi diş frezesi.Kesicinin mukavemeti ve esnekliği zayıftır ve güvenlik faktörü iş parçası malzemesine ve diş frezesi üreticisinin teknolojisine bağlıdır. 3. Değiştirilebilir bıçak tipi: Bir freze bıçağı ve bıçaklardan oluşur.Özellikleri, bıçakların imalatının kolay ve fiyatının düşük olmasıdır.Bazı dişli bıçaklar her iki taraftan da kesilebilir, ancak darbe direnci entegre diş frezeleme bıçaklarınınkinden biraz daha kötüdür.Bu nedenle, bu alet genellikle alüminyum alaşımlı malzemelerin işlenmesi için önerilir. Diş frezeleme kesicisinin avantajları: 1. Diş frezesinin işleme verimliliği, tel çekmeden çok daha yüksektir. 2. Kör delikli diş frezeleri alttan frezelenebilir, ancak tel çekme işlemi yapılamaz. 3. Son işlem iyidir ve diş frezesi tarafından frezelenen dişler, tel kılavuzdan daha güzeldir. 4. Bir diş frezesi, farklı dönüş yönlerindeki iç ve dış dişleri işleyebilir, ancak tel çekme kabul edilemez. 5. Diş frezesi tam diş temaslı kesme değildir ve takım tezgahının yükü ve kesme kuvveti tel kılavuzlardan daha küçüktür. 6. Büyük dişli delikler işlenirken, tel çekme verimliliği düşüktür ve diş frezeleme kesicisi anında gerçekleştirilebilir. 7. İsteğe bağlı bir diş frezeleme bıçağı, ekonomik olan metrik, Amerikan ve İngiliz bıçaklarının yerini alabilir. 8. Yüksek sertlikte dişler işlenirken, diş kılavuzları ciddi şekilde aşınır ve hatta işlenemez.Diş frezesi kolayca gerçekleştirilebilir. 9. Diş frezesi, toz halinde kısa talaşlar halinde keser ve dolaşma olasılığı yoktur.Tel kılavuz, aleti dolaştırması kolay olan spiral demir yongalara işlenir. 10. Kurulumu ve kelepçelenmesi kolaydır.Kılavuz çekme için esnek kılavuz çekme takım tutucusu gereklidir.Diş frezeleme takımları için ER, HSK, hidrolik, termal genleşme ve diğer takım tutucular kullanılabilir. 11. Bazı malzemeler için, diş frezeleri aynı anda delebilir, dişleri frezeleyebilir ve pah verebilir, ancak tel kılavuzlar yapamaz. 12. Aynı hatveye ve farklı boyutlara sahip dişli delikler için birkaç kılavuzun değiştirilmesi gerekir ve diş frezeleme takımları evrensel olarak kullanılabilir. 13. Maliyet daha düşüktür.Tek bir diş frezesi, bir tel kılavuzdan daha pahalı olmasına rağmen, tek bir diş açılmış deliğin maliyeti, bir tel kılavuzdan daha yüksektir. 14. Hassasiyet daha yüksektir, diş frezesi kesici takım telafisi ile hassasiyeti gerçekleştirir ve müşteri istediği diş hassasiyetini seçebilir. 15. Uzun ömür, diş frezesinin ömrü tel kılavuzun on katından, hatta onlarca katından fazladır, bu da takım değiştirme ve makine ayarlama süresini azaltır. 16. Kırılmaktan korkmayın.Tel kılavuz kırıldıktan sonra iş parçası hurdaya ayrılabilir.Diş frezesi manuel olarak kırılsa bile, çıkarılması kolaydır ve iş parçası hurdaya çıkmaz.  

Yüksek hız çeliği (HSS), yüksek hızlı takım çeliği veya yüksek hız çeliği olarak da bilinen, genellikle beyaz çelik olarak bilinen, yüksek sertlik, yüksek aşınma direnci ve yüksek ısı direncine sahip bir takım çeliğidir. Yüksek hız çeliği takımları, sıradan takımlardan daha sert ve kesilmesi daha kolaydır.Yüksek hız çeliği, karbon takım çeliğinden daha iyi tokluğa, mukavemete ve ısı direncine sahiptir ve kesme hızı, karbon takım çeliğinden (demir-karbon alaşımı) daha yüksektir.Birçoğu, bu nedenle yüksek hız çeliği adı;ve semente karbür, yüksek hız çeliğinden daha iyi performansa sahiptir ve kesme hızı 2-3 kat artırılabilir. Özellikleri Yüksek hız çeliğinin kırmızı sertliği 650 dereceye ulaşabilir. Yüksek hız çeliği iyi bir mukavemet ve tokluğa sahiptir.Bilemeden sonra kesici kenar keskindir ve kalite sabittir.Genellikle küçük, karmaşık şekilli aletler üretmek için kullanılır. sinterlenmiş karbür Tungsten çelik matkap ucu malzemesi (sert alaşım) Matkap ucu malzemesinin ana bileşenleri, tüm bileşenlerin %99'unu oluşturan tungsten karbür ve kobalttır ve %1'i diğer metallerdir, bu nedenle tungsten çeliği (sert alaşım) olarak adlandırılır.Tungsten çelik, en az bir metal karbürden oluşan sinterlenmiş bir kompozit malzemedir.Tungsten karbür, kobalt karbür, niyobyum karbür, titanyum karbür ve tantal karbür, tungsten çeliğinin yaygın bileşenleridir.Karbür bileşenin (veya fazın) tane boyutu genellikle 0,2-10 mikron arasındadır ve karbür taneleri bir metal bağlayıcı kullanılarak birbirine bağlanır.Bağlayıcı metal genellikle demir grubu metallerdir ve yaygın olarak kobalt ve nikel kullanılır.Tungsten-kobalt alaşımları, tungsten-nikel alaşımları ve tungsten-titanyum-kobalt alaşımları vardır.Tungsten çelik matkap ucu malzeme sinterleme kalıplama, tozu bir boşluğa bastırmak, daha sonra belirli bir sıcaklığa (sinterleme sıcaklığı) sinterleme fırınına ısıtmak, belirli bir süre (tutma süresi) tutmak ve daha sonra elde etmek için soğutmaktır. Gerekli performansa sahip tungsten çelik malzeme. Özellikleri: Semente karbürün kırmızı sertliği 800-1000 dereceye ulaşabilir. Semente karbürün kesme hızı, yüksek hız çeliğinden 4-7 kat daha yüksektir.Yüksek kesme verimliliği. Dezavantajları düşük eğilme mukavemeti, zayıf darbe tokluğu, yüksek kırılganlık, düşük darbe direnci ve düşük titreşim direncidir.

Bir freze bıçağı ile bir matkap ucu arasındaki temel fark şudur: freze bıçağının yan kenarı bir boşaltma açısına sahiptir, bu nedenle yana doğru kesilebilir.Matkabın yan kenarının kabartma açısı yoktur, bu nedenle yanal olarak kesilemez ve eksenel delme için kullanılır. Frezeleme bıçağı: Frezeleme için kullanılan bir veya daha fazla dişe sahip döner bir kesicidir.Çalışırken, her kesici diş, iş parçasının kenar boşluğunu aralıklı olarak keser.Frezeleme takımları esas olarak freze makinelerinde düzlemleri, basamakları, olukları işlemek, yüzeyleri oluşturmak ve iş parçalarını kesmek için kullanılır.Yeterince yüksek bir ortalama talaş kalınlığı/diş başına ilerleme kullanıldığından emin olmak için, işleme uygun frezeleme takımının diş sayısının doğru belirlenmesi gerekir. Kabaca ikiye ayrılır: 1. Düz uçlu frezeleme, kaba frezeleme, çok sayıda boşluk kaldırma, küçük alanlı yatay düzlem veya kontur bitirme frezeleme. 2. Bilyalı uçlu freze kesicisi, kavisli yüzeylerin yarı finisajı ve finisajı için kullanılabilir;küçük bilyalı parmak freze kesicisi, düz duvarların ve düzensiz kontur yüzeylerinin dik yüzeylerini/küçük pahlarını frezelemeyi bitirebilir. 3. Düz uçlu freze bıçağında, büyük miktarda boşluğu çıkarmak için kaba frezeleme için ve ayrıca düz yüzeyde (dik yüzeye göre) küçük pahların ince frezelenmesi için kullanılabilen bir pah bulunur. 4. Pah kesiciler, T-şekilli kesiciler veya tambur kesiciler, diş kesiciler ve iç R kesiciler dahil olmak üzere şekillendirici kesiciler. 5. Pah kırma, pah kırma kesicinin şekli, pah kırma şekli ile aynıdır ve yuvarlak pah kırma ve eğik pah kırma için freze kesicilere bölünmüştür. 6. T-şekilli freze bıçağı, T-yuvalarını frezeleyebilir. 7. Diş tipi freze bıçağı, dişliler gibi çeşitli diş tiplerini frezeleme. 8. Alüminyum-bakır alaşımlarını kesmek için tasarlanmış bir kaba freze bıçağı olan kaba freze bıçağı, hızlı bir şekilde işlenebilir.

Modern bilim ve teknolojinin gelişmesiyle birlikte, çeşitli yüksek sertlikte mühendislik malzemeleri giderek daha fazla kullanılmaktadır ve geleneksel tornalama teknolojisi, belirli yüksek sertlikteki malzemeleri işlemek için zor veya imkansızdır.Kaplamalı semente karbür, seramik, PCBN ve diğer süper sert takım malzemeleri, yüksek sertlikteki malzemelerin kesilmesi için en temel ön koşulları sağlayan yüksek sıcaklık sertliğine, aşınma direncine ve termokimyasal kararlılığa sahiptir.Üretimde bariz faydalar elde edilmiştir. Süper sert takımların kullandığı malzeme ve bunların takım yapısı ve geometrik parametreleri, sert tornalama için temel unsurlardır.Bu nedenle, sert tornalamayı istikrarlı bir şekilde gerçekleştirmek için süper sert takım malzemelerinin nasıl seçileceği ve makul takım yapıları ile geometrik parametrelerin nasıl tasarlanacağı çok önemlidir. Süper sert takımların bıçak yapısı ve geometrik parametreleri Uç şeklinin ve geometrik parametrelerin makul bir şekilde belirlenmesi, takımın kesme performansına tam anlamıyla hakim olmak için çok önemlidir.Takım gücü açısından, yüksekten düşüğe çeşitli bıçak şekillerinin uç gücü şunlardır: yuvarlak, 100° elmas, kare, 80° elmas, üçgen, 55° elmas, 35° elmas.Bıçak malzemesi seçildikten sonra mukavemeti en yüksek bıçak şekli seçilmelidir.Sert tornalama uçları ayrıca mümkün olan en büyük köşe ark yarıçapını ve yuvarlak ve büyük köşe ark yarıçaplı kesici uçlarla kaba işlemeyi seçmelidir.Bitirme sırasında burun ark yarıçapı yaklaşık 0.8μm'dir. Sertleştirilmiş çelik talaşları kırmızı ve yumuşak şerit benzeri, kırılgan, kırılması kolay, yapışkan olmayan, sertleştirilmiş çelik kesme yüzeyi kalitesi yüksektir, genellikle talaş talaşı oluşturmaz, ancak kesme kuvveti büyüktür, özellikle radyal kesme kuvveti Ana kesme kuvvetinden daha büyüktür, bu nedenle takım negatif bir eğim açısı (go≥-5°) ve daha büyük bir boşaltma açısı (ao=10°~15°) benimsemelidir.Giriş açısı, takım tezgahının rijitliğine bağlıdır, genellikle 45°~60° olarak iş parçasının ve takımın tırabzanını azaltır. Proses sistemi için süper sert takım kesme parametreleri ve gereksinimleri 1. Kesme parametrelerinin seçimi İş parçası malzemesinin sertliği ne kadar yüksek olursa, kesme hızı o kadar düşük olmalıdır.Süper sert takımlar kullanarak sert tornalama ve finisaj için uygun kesme hızı aralığı 80~200m/dak ve yaygın olarak kullanılan aralık 10~150m/dak'dır;büyük kesme derinliği veya yüksek sertlikte malzemelerin güçlü aralıklı kesimi kabul edildiğinde, kesme hızı 80~100m/dak'da tutulmalıdır.Normal şartlar altında kesme derinliği 0,1 ile 0,3 mm arasındadır. Düşük yüzey pürüzlülüğü olan iş parçaları için küçük bir kesme derinliği seçilebilir, ancak çok küçük olmamalı ve uygun olmalıdır.Besleme hızı genellikle 0,05 ila 0,25 mm/r arasında seçilebilir ve spesifik değer, yüzey pürüzlülük değerine ve üretkenlik gereksinimlerine bağlıdır.Yüzey pürüzlülüğü Ra=0.3~0.4μm olduğunda, süper sert takımlarla sert tornalama, taşlamadan çok daha ekonomiktir. 2. Proses sistemi için gereklilikler Makul bir takım seçmenin yanı sıra, sert tornalama için süper sert takımların kullanılması, torna tezgahı veya tornalama merkezinde özel bir gereklilik gerektirmez.Torna tezgahı veya torna merkezi yeterince rijit ise ve yumuşak iş parçaları işlenirken gerekli doğruluk ve yüzey pürüzlülüğü elde edilebilirse, yani sert kesim için kullanılabilir.Tornalama işleminin düzgünlüğünü ve sürekliliğini sağlamak için yaygın olarak kullanılan yöntem, rijit bir sıkıştırma cihazı ve orta eğim açılı bir alet kullanmaktır.İş parçasının konumu, desteği ve dönüşü kesme kuvvetinin etkisi altında oldukça sabit tutulabiliyorsa, mevcut ekipman sert tornalama için süper sert takımlar kullanabilir. Yıllarca süren araştırma ve keşiflerden sonra ülkem süper sert araçlarda büyük ilerleme kaydetti.Bununla birlikte, üretimde süper sert aletlerin uygulanması kapsamlı değildir.Bunun başlıca nedenleri şunlardır: üreticiler ve operatörler, süper sert takımlarla sert tornalamanın etkisi hakkında yeterince bilgi sahibi değildir.Genellikle sert malzemelerin sadece öğütülebileceğine inanılır;aletlerin maliyeti çok yüksektir.Sert tornalamanın ilk takım maliyeti, sıradan sinterlenmiş karbür takımlarınkinden daha yüksektir (örneğin, PCBN, sıradan sinterlenmiş karbürden on kat daha pahalıdır), ancak her bir parçaya tahsis edilen maliyet, taşlamadan daha düşüktür ve Getirilen faydalar normalden daha fazladır Semente karbür çok daha iyidir;süper sert takımların işleme mekanizması üzerine araştırmalar yeterli değildir;süper sert takım işlemenin özellikleri, üretim uygulamasına rehberlik etmek için yeterli değildir. Bu nedenle, süper sert takımların işleme mekanizması hakkında derinlemesine araştırmaya ek olarak, bu verimli ve temiz işleme yönteminin kullanılabilmesi için süper sert takım işleme bilgisi, başarılı deneyim gösterileri ve katı işletim spesifikasyonlarının eğitimini güçlendirmek de gereklidir. gerçek üretimde daha fazla.

CNC torna tezgahlarının önemli konfigürasyonlarından biri olan kesici takımlar, takım tezgahlarının çalışmasında hayati bir rol oynamaktadır.CNC torna işleme yüksek hassasiyetli bir iş olduğundan ve işleme prosedürleri yoğun olduğundan ve parça bağlama sayısı az olduğundan, kullanılan CNC takımlarına daha yüksek gereksinimler getirilir.CNC takım tezgahları için takım seçerken aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır: (1) CNC takımlarının tipi, özellikleri ve doğruluk derecesi, CNC torna işleme gereksinimlerini karşılayabilmelidir. (2) Yüksek hassasiyet.CNC torna işlemenin yüksek hassasiyet ve otomatik takım değiştirme gereksinimlerini karşılamak için takımın yüksek hassasiyete sahip olması gerekir. (3) Yüksek güvenilirlik.CNC işlemede, işlemenin düzgün ilerlemesini etkileyecek olan aletin kazara hasar görmemesi ve olası kusurların olmamasını sağlamak için, alet ve onunla birlikte aksesuarlar iyi bir güvenilirliğe ve güçlü uyarlanabilirliğe ve hassas metal işlemeye sahip olmalıdır. . (4) Yüksek dayanıklılık.İster kaba işlemede ister ince talaş işlemede olsun, CNC torna tezgahlarında işlenen takımlar, takım değiştirme veya taşlama ve takım ayarı sayısını en aza indirmek ve böylece CNC takım tezgahlarının işlenmesini iyileştirmek için sıradan takım tezgahlarında kullanılanlardan daha yüksek dayanıklılığa sahip olmalıdır. .Verimlilik ve işleme kalitesini garanti eder. (5) İyi talaş kırma ve talaş kaldırma performansı.CNC torna işlemede talaş kırma ve talaş kaldırma, sıradan takım tezgahları gibi manuel olarak yapılmaz.Talaşların aletin ve iş parçasının etrafına sarılması kolaydır, bu alete zarar verir ve iş parçasının işlenmiş yüzeyini çizer ve hatta yaralanmalara ve ekipman kazalarına neden olur., Bu, işleme kalitesini ve takım tezgahının güvenli çalışmasını etkiler, bu nedenle takımın daha iyi talaş kırma ve talaş kaldırma performansına sahip olması gerekir.

Şu anda, işlenmiş alüminyum parçalar esas olarak iki kategoriye ayrılmaktadır: deforme olmuş alüminyum alaşımı ve dökme alüminyum alaşımı. Öyleyse, alüminyum alaşımı işlemek için ne tür bir freze bıçağı kullanılır, alüminyum alaşımı için özel bir freze bıçağı mı yoksa alüminyum alaşımı için özel bir freze bıçağı mıdır ve işleme verimliliği daha iyidir? Bu yazıda, freze özellikleri, işleme aletleri ve alüminyum alaşımının kesme parametreleri açısından, alüminyum alaşımının işlenmesinde kullanılan freze bıçağı hakkında konuşmak en iyisidir. İlk olarak, alüminyum alaşımının işleme özellikleri Alüminyum alaşımının Freze aşağıdaki ana özelliklere sahiptir; 1. Alüminyum alaşımının düşük sertliği Titanyum alaşımı ve diğer sertleştirilmiş çelik ile karşılaştırıldığında, alüminyum alaşımının sertliği daha düşüktür, tabi ki ısıl işlem veya döküm alüminyum alaşımının sertliği de yüksektir. Normal alüminyum levhaların HRC sertliği genellikle 40 derece HRC'nin altındadır. Bu nedenle, bir alüminyum alaşımını işlerken, aletin yükü küçüktür. Alüminyum alaşımının daha iyi termal iletkenliği nedeniyle, freze alüminyum alaşımının kesme sıcaklığı nispeten düşüktür ve bu da freze hızını artırabilir. 2. Alüminyum alaşımı plastikliği düşüktür ve düşük plastikliği ve düşük erime noktasına sahiptir. Alüminyum alaşımı işlendiğinde, yapıştırma bıçağının sorunu ciddidir, talaş boşaltma performansı düşüktür ve yüzey pürüzlülüğü de nispeten yüksektir. Aslında, alüminyum alaşımının işlenmesi esas olarak yapıştırma bıçağıdır ve pürüzlülük iyi değildir. Yapışkan bıçağın iki sorunu ve yüzey kalitesi çözüldüğü sürece, alüminyum alaşımlı işlem sorunu çözülmüştür. 3, takım malzemesi uygun değildir, çünkü alüminyum alaşımlı işleme, takım aşınma sık sık bıçak ve talaş kaldırma gibi sorunları nedeniyle hızlandırılır, çünkü, takması kolaydır. İşleme alüminyum alaşımları genellikle 3 bıçaklı bir alüminyum freze bıçağı kullanır. İkincisi, işlem koşullarındaki farklılık nedeniyle, 2 bıçaklı bilyeli bir bıçak veya 4 bıçaklı düz dipli bir bıçak kullanılması muhtemeldir. Bununla birlikte, çoğu durumda, 3 bıçaklı bir yassı frezenin kullanılması tavsiye edilir. 1. Alüminyum tungsten çelik freze kesicileri için seçilen bıçakların sayısı genellikle 3 bıçaktır. Malzeme genellikle aletin ve alüminyum alaşımının kimyasal afinitesini azaltabilen YG tipi sert alaşımlardan seçilir. Genel CNC takım markaları, alüminyum alaşımlarını işlemek için bir dizi özel freze bıçağına sahiptir. 2, yüksek hız çelik malzeme yüksek hız çeliği alüminyum freze kesici daha keskin, ama aynı zamanda iyi işlenmiş alüminyum alaşım olabilir. 3. Freze alüminyum alaşımının kesme parametreleri Normal alüminyum alaşımlarının işlenmesi için yüksek hızlı büyük besleme frezeleme seçilebilir. İkincisi, talaş boşluğunu arttırmak ve yapışma fenomenini azaltmak için mümkün olduğunca daha büyük bir ön açı seçin. Bitmiş bir alüminyum alaşım ise, işlenmiş yüzeyde küçük delikler oluşmasını önlemek için sıvı kesme sıvısı kullanmak mümkün değildir. Genellikle, alüminyum plakaları işlemek için kesme sıvısı olarak gazyağı veya mazot kullanılabilir. İşlenmiş alüminyum alaşımlı freze bıçağının kesme hızı, freze bıçağının malzemesine ve parametrelerine ve işleme işlemine bağlı olarak değişir. Üretici tarafından verilen kesim parametrelerine göre belirli kesim parametreleri işlenebilir.

HRC60 üzerindeki malzemelerin yüksek sertliği nedeniyle, işlem sürecinde tungsten tungsten freze kesicilerin işlem gereksinimlerini karşılamak zordur. 10 dakikalık CNC işleminden sonra, ciddi aşınma ve hatta kırık aletler ortaya çıkar. Yüksek hızlı makine daha ciddi. Birçok yangından sonra, kalıp gereksinimleri daha yüksek ve daha zordur, bu nedenle sıradan tungsten freze kesicilerini kullanma doğruluğu aşağıdakine göre değildir, bu nedenle işleme araçlarının seçiminde aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir: 1. Çok ince parçacık çubuğunu ve yüksek sertlikte tungsten sert freze kesicisini seçin. Bu, aletin sağlamlığını ve sertliğini sağlar. 2. Bıçak yüksek helis açılı tasarımı ve dört bıçaklı eşit olmayan tasarımı seçin. Bu, küçük ve güçlü kesme işlemiyle aletin yüksek hızlarda ve yüksek sertlikte eğilmesini sağlar. 3. Yeni bir kristal kaplı alet seçin. Piyasadaki tungsten freze kesicilerin çoğu, yüksek sertlikte kesime uymayan büyük ölçüde PVD kaplamaları kullanmaktadır. Yeni kristal kaplama temel olarak yüksek sıcaklık / asitlenme / aşınma direnci / daha uzun ömürlüdür. 4. Teknik destek ve araç konfigürasyonlarını daha da almak, tedarik bağlantılarını azaltmak ve tedarik maliyetlerini azaltmak için güçlü takım şirketleriyle işbirliği yapın. Yüksek sertlikte takım tasarımı ve yeni tungsten sert kesme kesicisinin kaplaması, yüksek hızda ve yüksek sertlikte kesimde yüksek verim, yüksek hassasiyet ve uzun ömürlüdür. Önceden sertleştirilmiş çelikten sertleştirilmiş çeliğe yüksek hızlı ve yüksek verimli işleme; Yüksek hassasiyetli son işlem ve diğer uzun ömürlü; yüksek hassasiyetli; yüksek kaliteli işleme. Yüksek hızlı makineleri yüksek sertlikte işlemek çok kolaydır.