Kalite Karbid freze aletleri & kare uçlu değirmenler Üretici

Titanyum alaşımı, yüksek spesifik dayanıklılık gibi mükemmel özellikleri nedeniyle havacılık, tıbbi, otomotiv ve diğer yüksek üretim alanlarında yaygın olarak kullanılır.korozyon direnci ve biyolojik uyumlulukBununla birlikte, yüksek kesim sıcaklığı, şiddetli alet aşınması ve kolay iş sertleşmesi ile karakterize edilen düşük işlenebilirliği, işleme süreçleri için büyük zorluklar yaratır.alet tüketimini azaltmak ve iş parçasının kalitesini sağlamak, kaplama seçimi ve kesme parametrelerinin optimize edilmesine odaklanarak aşağıdaki üç önemli noktayı iyi öğrenmek şarttır.   Anahtar Nokta 1: Titanyum alaşımının işlenebilirliğini anlamak   Kaplamaları seçmeden ve kesim parametrelerini belirlemeden önce, makinelemeyi etkileyen titanyum alaşımının içsel özelliklerini netleştirmek gerekir.Sonraki optimizasyonun temeli olan:   •Düşük ısı iletkenliği: Titanyum alaşımının ısı iletkenliği çelikten sadece 1/4 ~ 1/5'tir.Üretilen ısıların çoğu, çipler veya iş parçaları ile dağılmak yerine kesim bölgesinde (araç ucu ve iş parçası temas alanı) birikir., bu da alet aşınmasını ve iş parçasının deformasyonunu hızlandıran son derece yüksek yerel sıcaklığa (800 ~ 1000 ° C'ye kadar) yol açar. •Yüksek kimyasal aktivite: Yüksek sıcaklıklarda, titanyum alaşımı, hava içindeki oksijen, azot ve karbonla sert ve kırılgan bileşikler (TiO2, TiN, TiC gibi) oluşturmak için kolayca reaksiyona girer.kesme gücünü artıracak ve aletlerin aşınmasına neden olacakAyrıca, yapışkan aşınmaya neden olan alet malzemesine yapışabilir. •Çalışma sertleşme eğilimi: Titanyum alaşımının yüksek verim gücü ve açık bir çalışma sertleştirme etkisi vardır.Bu da aletleri kaşıyacak ve daha sonraki işleme sırasında yüzey kalitesini etkileyecektir..   Not: P1, titanyum alaşımı ile yaygın metaller arasındaki ısı iletkenliği karşılaştırma grafiği veya kesildikten sonra titanyum alaşımının çalışma sertleştirme katmanının mikroskopik diyagramı olabilir.   Ana Nokta 2: Araç kaplamalarının rasyonel seçimi Araç kaplamaları, sürtünmeyi azaltarak, yüksek sıcaklıklarda izole ederek, kimyasal istikrarı iyileştirerek ve aşınma dayanıklılığını arttırarak titanyum alaşımının işlenmesinde çok önemli bir rol oynar.Kaplamaların seçimi, titanyum alaşımının türüne (Ti-6Al-4V gibi) dayanmalıdır., saf titanyum), işleme yöntemi (düzme, döngü, sondaj) ve işleme gereksinimleri (sertleme, sonlandırma).   2.1 Titanyum Nitrür (TiN) Kaplama TiN kaplama, yaklaşık 2000 ~ 2500 HV sertliği ve düşük sürtünme katsayısı (0.4 ~ 0.6) ile geleneksel bir sert kaplamadır.ve etkili bir şekilde alet ve titanyum alaşımı arasındaki yapışkan aşınmayı azaltabilirBununla birlikte, oksidasyon direnci düşüktür ve sıcaklık 500 °C'yi aştığında oksitlenir ve başarısız olur. Saf titanyumun ve düşük alaşımlı titanyumun düşük hızlı kabalaştırılması için uygundur.veya düşük kesim sıcaklığı ile işleme senaryoları.   2.2 Titanyum Karbonitrit (TiCN) Kaplama TiCN kaplama, 2500 ~ 3000 HV sertliği, TiN'den daha yüksek aşınma direnci ve termal kararlılığı ile TiN'in geliştirilmiş bir versiyonudur.Karbon elemanının eklenmesi kaplamanın yapışkan aşınmaya ve aşınmaya karşı dayanıklılığını arttırır, ve oksidasyon direnci sıcaklığı 600 ~ 650 °C'ye yükseltilmiştir. Ti-6Al-4V ve diğer yaygın olarak kullanılan titanyum alaşımlarının orta hızlı dönüştürülmesi ve freze edilmesi için uygundur.ve işleme verimliliğini ve araç ömrünü dengeleyebilir.   2.3 Alüminyum Titanyum Nitrür (AlTiN) Kaplama AlTiN kaplama, mükemmel kapsamlı performansına sahip yüksek sıcaklığa dayanıklı bir kaplamadır, 3000 ~ 3500 HV sertliği ve 800 ~ 900 °C'ye kadar oksidasyon direnci sıcaklığı vardır.Kaplamadaki alüminyum elementi yüksek sıcaklıkta yoğun bir Al2O3 filmi oluşturur, titanyum alaşımı ile alet substratı (karbid gibi) arasındaki kimyasal reaksiyonu etkili bir şekilde izole edebilir ve termal aşınmayı ve kimyasal aşınmayı önemli ölçüde azaltabilir.Titanyum alaşımının yüksek hızlı bitirme ve yarı bitirme için tercih edilen kaplamadır., özellikle yüksek sıcaklıklı işleme senaryoları için uygundur, örneğin yüksek hızlı frezeleme ve derin delik delme.   2.4 Elmas benzeri Karbon (DLC) Kaplama   DLC kaplama, alet ile titanyum alaşımı arasındaki sürtünmeyi ve yapışmayı en aza indirebilen son derece düşük bir sürtünme katsayısına (0,1 ~ 0,2) ve yüksek sertliğe (1500 ~ 2500 HV) sahiptir.ve aşırı kesme kuvveti nedeniyle iş sertleşmesini önlemekBununla birlikte, termal istikrarı zayıf (oksitasyon başarısızlığı 400 ° C'den fazla) ve kırılgan olduğundan, yalnızca düşük hızda,Temiz titanyum ve yumuşak titanyum alaşımlarının (Ti-Gr2 gibi) düşük sıcaklıkta işlenmesi, ve yüksek sıcaklıklı kabalama için değil.   Not: P2, farklı kaplamaların performans karşılaştırma tablosu (sertlik, oksidasyon sıcaklığı, uygulanabilir senaryo) veya titanyum alaşımı işleme için kaplanmış araçların fiziksel diyagramı olabilir.   Ana nokta 3: Kesim parametrelerinin bilimsel olarak ayarlanması   Kesme parametreleri (kesme hızı, besleme hızı, kesme derinliği) kesme sıcaklığını, kesme gücünü, alet aşınmasını ve iş parçasının kalitesini doğrudan etkiler.Parametre ayarının temel prensibi:"düşük kesim hızı, orta besleme hızı, küçük kesim derinliği", kesim sıcaklığını kontrol etmek ve çalışma sertleşmesini azaltmak için aşağıdaki tavsiye edilen parametreler yaygın işleme yöntemleri için (en yaygın kullanılan titanyum alaşımı olan Ti-6Al-4V'yi alarak,ve karbid aletleri örnek olarak):   3.1 Dönme parametreleri   •Kesme hızı (vc): Kabalaştırma için hız 30 ~ 60 m/min; bitirme için 60 ~ 100 m/min. AlTiN kaplı aletler kullanılırsa hız uygun şekilde 80 ~ 120 m/min'e yükseltilebilir; saf titanyum için,Aşırı yapışmanın önlenmesi için hız 20% ~ 30% azaltılmalıdır.. •Besleme oranı (f): Eğitim hızı kabalama için 0.1 ~ 0.3 mm / r ve finiş için 0.05 ~ 0.15 mm / r'dur. Çok yüksek giriş hızı kesim gücünü ve çalışma sertleşmesini artıracaktır;Çok düşük besleme hızı aletin iş parçasına sürtülmesine neden olur., aşınmayı hızlandırır. •Kesim derinliği (ap): Kabalaştırma için kesim derinliği 1 ~ 3 mm, ve tamamlama için 0,1 ~ 0,5 mm'dir. 0,1 mm'den daha küçük bir kesim derinliği kullanılması önerilmez,çünkü alet iş parçasının sertleştirilmiş katmanında kayacak, şiddetli abrasif aşınmaya neden olur.   3.2 frezeleme parametreleri   •Kesme hızı (vc): Periferik frezeleme (sertleme) için hız 20 ~ 50 m / min; finiş için 50 ~ 80 m / min. Yüz frezeleme için hız biraz daha yüksek olabilir,Kabalama için 40 ~ 70 m/min ve bitirme için 70 ~ 100 m/minKaplı aletler hızı %10~20% artırabilir. •Diş başına besleme oranı (fz): Diş başına giriş hızı kabalama için 0,05 ~ 0,15 mm / diş ve finiş için 0,02 ~ 0,08 mm / diştir.İş parçasının deformasyonundan kaçınmak için besleme hızı azaltılmalıdır.. •Kesim derinliği (ap/ae): Kabalaştırma için kesimin aksyal derinliği (ap) 0,5 ~ 2 mm, ve bitirme için 0,1 ~ 0,3 mm'dir; kesimin radyal derinliği (ae) genellikle araç çapının% 50 ~ 100%'idir.   3.3 Buhurlama parametreleri   Titanyum alaşımının delinmesi, çip tıkanması, alet kırılması ve düşük delik kalitesi gibi sorunlara eğilimlidir.   •Kesme hızı (vc): 10 ~ 30 m/min, matkap ucunun sıcaklığını düşürmek için döndürme ve frezeleme'den daha düşüktür. •Besleme oranı (f): 0.1 ~ 0.2 mm/r, matkapların matkap flütünü tıkamadan sorunsuz bir şekilde boşaltılabilmesini sağlar. • Yardımcı önlemler: İç soğutma matkaplarını kullanarak kesme sıvısını doğrudan matkap ucuna püskürtmek, bu da sıcaklığı ve akıntıları etkili bir şekilde azaltabilir;Çip birikmesini önlemek için aralıklı sondaj yapın (sık sık sondaj yapın).   Not: P3, dönüştürme/döşeme/çalıştırma için bir parametreler ayarlama diyagramı veya kesme hızı ile alet ömrü arasındaki ilişkinin bir eğri diyagramı olabilir.   Özet Başarılı titanyum alaşım işleme anahtarı üç açıdan yatıyor: birincisi, hedef optimizasyon için titanyum alaşımının işlenebilirlik özelliklerini tam olarak anlamak; ikincisi,alet aşınma dayanıklılığını ve yüksek sıcaklık stabilliğini artırmak için işleme senaryolarına göre uygun alet kaplamasını seçmekÜçüncüsü, kesim sıcaklığını kontrol etmek ve çalışma sertleşmesini azaltmak için bilimsel kesim parametrelerini belirlemek.Ayrıca yüksek kaliteli kesme sıvısı ile eşleşmek gerekir (iyi soğutma performansına sahip su bazlı kesme sıvısı için tercih edilir), veya düşük hızlı işleme için yağ bazlı kesme sıvısı) ve makul bir araç geometri, böylece en iyi işleme etkisini elde etmek için.  

Modern işleme alanında nihai verimlilik ve hassasiyet arayışında, araç performansı doğrudan üretim verimliliğini ve ürün kalitesini belirler.Yeni geliştirilen yüksek performanslı son değirmenlerimiz size yenilikçi teknoloji ve mükemmel kalite ile tam bir hassas işleme çözümü sunar.     Temel teknoloji, mükemmel performans En gelişmiş nano kaplama teknolojisini benimser, bu da aletlerin aşınma dayanıklılığını ve ısı dayanıklılığını önemli ölçüde artırır, kesim direncini etkili bir şekilde azaltır ve kullanım ömrünü uzatır.eşsiz spiral flüt geometrik tasarımı çip yolunu optimize eder, çip birikmesini azaltır ve istikrarlı ve pürüzsüz işleme sağlar; yüksek hassaslıklı flüt öğütme işlemi, mikron seviyesinde işleme doğruluğunu gerçekleştirir,karmaşık kavisli yüzeylerin ve ince duvarlı parçaların zorlu işleme gereksinimlerini karşılayanYüksek hassasiyetli kenar öğütme işlemi, karmaşık kavisli yüzeylerin ve ince duvarlı parçaların katı işleme gereksinimlerini karşılayan mikron seviyesinde işleme doğruluğunu gerçekleştirir.     Verimli Üretim için Çoklu Avantajlar Sessiz ve Düşük titreşim: Dinamik olarak optimize edilmiş tasarım, titreşimleri çok düşük bir aralıkta azaltmayı kontrol eder, çalışma gürültüsünü %30 azaltır, ekipman kaybını azaltır,ve çalışma ortamının konforunu artırırYüksek parlaklıklı yüzey: hassas kesme kenarı ve çip çıkarma performansıyla, iş parçasının işleme sonrası yüzey kabalığı 0.8μm'ye veya daha azına ulaşabilir,İkincil cilalama gerekliliğini ortadan kaldırmak ve işleme süresini ve maliyetini tasarruf etmekÇok uzun ömür: Aynı çalışma koşullarında test edilen alet ömrü, geleneksel uç değirmenlerine göre %120 daha uzun.Bu da alet değişim sıklığını azaltır ve ekipmanların kullanımını iyileştirir..     Çeşitli ihtiyaçları karşılamak için yaygın olarak kullanılır İster havacılık alanında titanyum alaşımlı parçaların işlenmesi, ister otomotiv endüstrisinde kalıp üretimi, ister 3C ürünleri için alüminyum alaşımlı hassas parçaların üretimi olsun,Son değirmenlerimiz istikrarlı bir şekilde çalışabilir., ve her türlü karmaşık malzeme ve işlenme senaryolarıyla mükemmel performansla başa çıkabilir,şirketlerin teknolojik engelleri aşmasına ve ürünlerinin rekabet gücünü arttırmasına yardımcı olan.     Profesyonel hizmet, endişesiz Ürün seçiminden süreç optimizasyonuna kadar, teknik ekibimiz teker teker profesyonel destek sağlar; mükemmel satış sonrası koruma sistemi hızlı yanıt ve sorun çözümü sağlar,Böylece üretiminiz endişesiz olur.. Son değirmenlerimizi seçmek, daha yüksek işleme verimliliği, daha düşük genel maliyet ve daha güvenilir kalite güvencesi seçmek anlamına gelir.

Yüksek boyut doğruluğu:çimento karbid malzemesinin iyi istikrarı ve düz alt reamer kesme kenarının yüksek üretim hassasiyeti, işleme aldıktan sonra delik boyutu hatasını son derece küçük hale getirebilirÖrneğin, havacılık parçalarının işlenmesinde, bu sistem, delik toleransını çok küçük bir aralıkta kontrol edebilir ve hassas parça işleme gereksinimlerini karşılayabilir.delik boyutu doğruluğu zorunludur., delik çapının tasarım standartlarına uygun olduğundan emin olabilir.   Mükemmel şekil doğruluğu: Düz taban tasarımı, kör delikleri işlerken delik altının düzlüğünü ve düzlüğünü sağlamayı sağlar.Böylece silindriklik ve deliklerin diğer şekil doğruluğu iyi, parçaların daha sonra montajı ve kullanımı için güvenilir bir temel sağlar.   Düşük kabalık: sementli karbidin yüksek sertliği ve aşınma direnci, keskin ve dayanıklı kesme kenarı, işleme sırasında pürüzsüz kesme, küçük ekstrüzyon ve delik duvarındaki kazma,İşlenmiş delik duvarının düşük yüzey kabalığı, Ra0,4 - Ra1,6μm'ye ulaşabilir, parçaları daha güzel hale getirir ve deliklerin içine mühürler ve armatürlerin monte edilmesini kolaylaştırır. Güçlü dayanıklılık: The high hardness and good thermal hardness of cemented carbide allow the flat bottom reamer to maintain the sharpness and integrity of the cutting edge under high speed and high load cutting conditions, ve aşınması ve kırılması kolay değildir. Sıradan reamers ile karşılaştırıldığında, araç değişim sıklığını önemli ölçüde azaltır, işleme verimliliğini arttırır, araç maliyetlerini azaltır,ve büyük hacimli delik işleme uygundur. Küçük kesim gücü: Karbid malzemenin avantajlarıyla makul alet geometri parametreleri tasarımı, kesim sırasında pürüzsüz kesilmesi, küçük kesim gücü,makine güç tüketimini azaltabilir, iş parçasının deformasyonunu azaltır, özellikle ince duvarlı, delik işleme parçalarının deformasyonunu kolaylaştırır.