Takım Derin Delik İşlemenin Sık Karşılaşılan Sorunları ve Çözümleri

Derin delik işleme sürecinde iş parçasının boyutsal doğruluğu, yüzey kalitesi ve takım ömrü gibi sorunlar sıklıkla ortaya çıkmaktadır.Bu sorunların nasıl azaltılacağı veya hatta önleneceği şu anda çözülmesi gereken acil bir sorundur.Aşağıda takımların derin delik işlemesi için 6 yaygın sorun ve çözüm bulunmaktadır, herkese yardımcı olmayı umuyorum!

1‍, diyafram artar, hata büyüktür‍‍‍‍

(1) Nedenler

Raybanın dış çapının tasarım değeri çok büyük veya rayba kesici kenarlarında çapaklar var;

Kesme hızı çok yüksek;

Uygun olmayan besleme hızı veya aşırı işleme payı;

Raybanın ana eğim açısı çok büyük;

rayba bükülmüş;

Oyucu kesme kenarına yapıştırılmış talaş kenarı;

Bileme sırasında, raybalama kesme kenarının salınımı tolerans dışındadır;

Uygun olmayan kesme sıvısı seçimi;

Raybayı takarken, konik şaftın yüzeyindeki yağ silinerek temizlenmez veya konik yüzey çarpılır;

Konik şaftın düz kuyruğu takım tezgahı miline kaydırıldıktan sonra, konik şaft konik müdahale eder;

Ana mil bükülmüş veya ana mil yatağı çok gevşek veya hasarlı;

Rayba yüzer esnek değildir;

Eksen iş parçasından farklı olduğunda ve elle raybalarken her iki elin kuvveti eşit olmadığında, rayba bir yandan diğer yana sallanır.

(2) Çözümler

Özel duruma göre raybanın dış çapını uygun şekilde azaltın;

kesme hızını azaltın;

İlerlemeyi uygun şekilde ayarlayın veya işleme payını azaltın;

Ana sapma açısını uygun şekilde azaltın;

Bükülmüş kullanılamaz raybaları düzeltin veya hurdaya çıkarın;

Geçmek için bileme taşı ile dikkatlice kesilmiş;

Kontrol salınımı izin verilen aralıktadır;

Daha iyi soğutma performansına sahip kesme sıvısı seçin;

Raybayı takmadan önce, rayba konik sapı ve takım tezgahının konik deliğinin içi silinerek temizlenmeli ve tümseklere sahip konik yüzey bileme taşı ile parlatılmalıdır;

Oyucu düz kuyruk taşlama;

Mil yatağını ayarlayın veya değiştirin;

Yüzer aynayı yeniden ayarlayın ve eş eksenliliği ayarlayın;

Doğru çalışmaya dikkat edin.

2. Diyafram azaltma

(1) Nedenler

Raybanın dış çapının tasarım değeri çok küçük;

Kesme hızı çok düşük;

Besleme hızı çok büyük;

Raybanın ana eğim açısı çok küçük;

Uygun olmayan kesme sıvısı seçimi;

Bileme sırasında, raybanın aşınmış kısmı yıpranmaz ve elastik toparlanma, açıklığı azaltır;

Çelik parçaları raybalarken, pay çok büyükse veya rayba keskin değilse, açıklığı azaltan ve iç deliğin yuvarlak olmadığı ve açıklığın niteliksiz olduğu elastik geri kazanım üretmek kolaydır.

(2) Çözümler

Raybanın dış çapını değiştirin;

Kesme hızını uygun şekilde artırın;

Beslemeyi uygun şekilde azaltın;

Ana sapma açısını uygun şekilde artırın;

İyi yağlama performansına sahip yağlı kesme sıvısını seçin;

Raybayı düzenli olarak değiştirin ve raybanın kesici kısmını doğru şekilde bileyin;

Raybanın boyutunu tasarlarken yukarıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalı veya gerçek duruma göre değer seçilmelidir;

Deneysel kesim için uygun bir pay alın ve raybayı bileyin.

3. Oymalı iç delik yuvarlak değil

(1) Nedenler

Rayba çok uzun, sertlik yetersiz ve raybalama sırasında titreşim oluşuyor;

Raybanın ana eğim açısı çok küçük;

Raybalama kesme kenarı dardır;

Raybalama payı taraflıdır;

İç deliğin yüzeyinde boşluklar ve çapraz delikler vardır;

Deliğin yüzeyinde kabarcıklar ve gözenekler vardır;

Mil yatağı gevşek, kılavuz kovan yok veya rayba ile kılavuz kovan arasındaki boşluk çok büyük ve ince duvarlı iş parçasının çok sıkı sıkıştırılması nedeniyle iş parçası çıkarıldıktan sonra deforme oluyor.

(2) Çözümler

Yetersiz rijitliğe sahip rayba, eşit olmayan hatveli rayba kullanabilir ve raybanın kurulumu, ana eğim açısını artırmak için rijit bağlantı benimsemelidir;

Ön işleme sürecinde delik konumu toleransını kontrol etmek için nitelikli rayba seçin;

Eşit olmayan hatveli raybayı benimseyin, daha uzun ve daha hassas kılavuz manşonu benimseyin;

Nitelikli boşlukları seçin;

Daha hassas delikler raybalamak için eşit adımlı bir rayba kullanırken, takım tezgahının mil açıklığı ayarlanmalı ve kılavuz manşonun eşleşen açıklığı daha yüksek olmalı veya sıkma kuvvetini azaltmak için uygun bir sıkma yöntemi kullanılmalıdır.

4. Deliğin iç yüzeyi belirgin yönlere sahiptir

(1) Nedenler

Raybalama payı çok büyük;

Raybanın kesme kısmının arka açısı çok büyük;

Raybalama kesici kenarı çok geniş;

İş parçasının yüzeyinde gözenekler, kum delikleri var ve mil dönüşü çok büyük.

(2) Çözümler

Raybalama ödeneğini azaltın;

Kesme parçasının boşluk açısını azaltın;

Taşlama kenar genişliği;

Nitelikli boşlukları seçin;

Takım tezgahı milini ayarlayın.

5. Raybanın hizmet ömrü düşüktür

(1) Nedenler

Uygun olmayan rayba malzemesi;

Oyucu bileme sırasında yanar;

Kesme sıvısı seçimi uygun değil, kesme sıvısı düzgün akmıyor ve kesme ve raybalamanın yüzey pürüzlülük değeri çok yüksek.

(2) Çözümler

İşleme malzemesine göre rayba malzemesini seçin ve karbür rayba veya kaplanmış rayba kullanabilirsiniz;

Yanıkları önlemek için bileme ve kesme miktarını kesinlikle kontrol edin;

Kesme sıvısını daima işleme malzemesine göre doğru seçin;

Talaş kanalındaki talaşlar genellikle çıkarılır ve gereksinimleri karşılamak için ince öğütme veya taşlama için yeterli basınca sahip kesme sıvısı kullanılır.

6. Raybalamadan sonra deliğin merkez çizgisi düz değil

(1) Nedenler

Özellikle delik çapı küçük olduğunda, raybalamadan önceki delme sapması, raybanın zayıf sertliği nedeniyle orijinal eğriliği düzeltemez;

Raybanın ana eğim açısı çok büyük;

Yetersiz kılavuzluk, raybanın raybalama sırasında yönden sapmasını kolaylaştırır;

Kesme parçasının ters koniği çok büyük;

Rayba, kesintiye uğrayan deliğin ortasındaki boşlukta yer değiştirir;

Elle raybalarken, bir yönde çok fazla kuvvet, raybayı bir uca sapmaya zorlar ve raybalanan deliğin dikeyliğini bozar.

(2) Çözümler

Deliği düzeltmek için delik raybalama veya delme işlemini artırın;

Ana sapma açısını azaltın;

Uygun raybayı ayarlayın;

Raybayı bir kılavuz parça veya uzatılmış bir kesme parçası ile değiştirin;