Mesaj gönder
Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd
Ürünler
Haberler
Ev > Haberler >
hakkında şirket haberleri Karmaşık işleme koşullarında freze kesicilerinin seçimi
Etkinlikler
İletişim
İletişim: Ms. Alice Zhong
Faksla.: 86-519-88881897
Şimdi İletişime Geçin
Bize Mail Atın

Karmaşık işleme koşullarında freze kesicilerinin seçimi

2022-05-20
Latest company news about Karmaşık işleme koşullarında freze kesicilerinin seçimi

İşleme sırasında, işleme kalitesini ve tekrarlanabilirliğini en üst düzeye çıkarmak için, doğru alet seçilmesi ve doğru şekilde belirlenmesi gerekir.Bu özellikle bazı zorlu ve zor işleme için önemlidirBu makale bazı zor işleme koşullarını (örneğin yüksek hızlı alet ve yüksek hızlı alet yolu gibi) hedefliyor.

Günümüzün CAD/CAM yazılım sistemleri, yüksek hızlı trokoidal bir araç yolunda ısırığın yay uzunluğunu hassas bir şekilde kontrol edebilir (Not:Trochoidal toolpath, düz bir çizgi boyunca yuvarlanan bir daire üzerindeki sabit bir nokta tarafından oluşturulan eğri bir yoldur.)Bu teknoloji ilerlemesinden yararlanmak için, kesicinin köşeleri veya diğer karmaşık geometrileri keserken bile, katılım artmaz.alet üreticileri gelişmiş küçük çaplı freze kesicileri tasarladı ve geliştirdiKüçük çaplı kesiciler, daha büyük çaplı kesicilerden daha ucuzdur ve yüksek hızlı araç yolları kullanarak, birim zaman başına daha fazla iş parçası malzemesi çıkarma eğilimindedir.Bunun nedeni daha büyük çaplı kesicinin iş parçası ile daha büyük bir temas yüzeyi olmasıdırBu nedenle, küçük çaplı freze kesicilerinin yerine daha yüksek metal çıkarma oranlarına ulaşabilir.

Bununla birlikte, alet tasarımcılarının, bu küçük çaplı kesicilerin sadece trochoidal kesim için uygun olmadığını, aynı zamanda kesilen iş parçasının malzemeye de uygun olmasını sağlamak zorunda oldukları hala bilinmektedir.Birçok yüksek verimli aletin geometri, işlenen belirli malzemeye ve kullanılan kesim tekniğine göre uyarlanmıştır.Örneğin, optimize edilmiş bir araç yolu ile, HRC54 sertliğinde H13 çelikten tam bir oluk, 6 flütlü bir keskinle öğütülebilir.4mm çapı 12'lik bir freze kesicisi ile kesilebilir.7 mm. 12.7 mm çaplı bir yuva işlemek için 12.7 mm çaplı bir keskin kullanılırsa, alet iş parçası ile çok fazla yüzey temasına sahip olur ve aletin hızlı bir şekilde başarısız olmasına neden olur.Bir kullanışlı başparmak kuralı, çapı iş parçasının en dar kısmının yaklaşık 1/2 büyüklüğünde bir kesicinin kullanılmasıdırBu örnekte, iş parçasının en dar kısmı 25,4 mm genişliğinde bir yuva, bu nedenle kullanılan kesicinin maksimum çapı 12,7 mm'yi geçmemelidir.freze makinesinin yarıçapı iş parçasının en dar bölümünün boyutundan daha küçük olduğunda, kesicinin sola ve sağa hareket etme alanı vardır ve en küçük bağlanma açısını elde edebilir. Bu, freze kesicisinin daha fazla kesme kenarı ve daha yüksek besleme hızları kullanabileceği anlamına gelir.

Makine sertliği de kullanılabilecek aletin boyutunu belirlemeye yardımcı olur. Örneğin, 40 konilik bir makineyi keserken, kesicinin çapı genellikle <12.7 mm olmalıdır.Daha büyük çaplı freze kesicileri, makinenin kapasitesini aşan daha yüksek kesim kuvvetleri üretir, çırpınma, deformasyon, kötü yüzey finişi ve araç ömrünün azalması ile sonuçlanır.

Ek olarak, çapı iş parçasının en dar kısmının 1/2'i olan bir freze kesicisi kullanıldığında,katılım açısı küçük tutulabilir ve alet döndürülürken artmazÖrneğin, eğer iş parçasının işleme programı %10 araç geçişini kabul ederse, işleme açısı 37°'dur.Bağlantı açısı 127°'ya çıkacak.. Yeni yüksek hızlı alet yollarında, kesicinin köşelerdeki sesi düz kesimden farklı değildir.Büyük termal ve mekanik şoklara maruz kalmazEğer keskin her dönerken veya bir köşeye keserken çığlık atıyorsa, bu keskinin çapının çarpışma açısını azaltmak için küçültülmesi gerektiğinin bir işareti olabilir.Eğer kesim sesi aynı kalırsa, bu, freze makinesindeki kesme basıncının tekdüze olduğu ve iş parçasının geometrisinin değişmesiyle birlikte yukarı ve aşağı dalgalanmadığı anlamına gelir, çünkü bağlanma açısı sabit kalır.

Küçük parçaların freze edilmesi

Halka kesiciler, spiral delikler ve kaburga frezeleme gibi sıkı noktaları freze etmek veya kesicinin çapı iş parçasının yarıçapına yakın olduğunda en iyi seçimdir.Bu kesicinin sağlam halka şekli, çip inceltme etkisi yaratır, daha yüksek besleme hızlarında öğütülmesini sağlar.ki, tipik top uçlu değirmen işleme sorunları olmadan işlenmiş yüzeyin düzlüğünü korurken daha büyük geçişlere izin verirBüyük bıçak izleri.

Halka kesiciler, alet ile işlenmiş yüzey arasında daha fazla temasın kaçınılmaz olduğu spiral delik frezeleme ve kaburga frezeleme için idealdir.iki kenarlı bir halka kesicisi iş parçası ile yüzey temasını en aza indirebilirkenBu, kesme ısısını ve alet deformasyonunu azaltır. Her iki işleme türünde de halka kesicisi genellikle keserken kapalıdır, bu nedenle maksimum radyal geçiş kesicinin çapının% 25'i olmalıdır.ve geçiş başına kesim maksimum derinliği Z kesicinin çapının% 2 olmalıdırHelikal frezeleme, freze makinesinin helikal bir araç yoluyla iş parçasına kesildiğinde,Helikal kesim açısı, kesicinin çapının% 2'sini oluşturan Z yönünde kesim derinliğine ulaşana kadar 2°-3°'dur..

Yüzük kesicisi keserken açıksa (örneğin iş parçasının bir köşesini freze ederken veya iş parçasının bir özelliğini temizlerken), radyal geçiş mesafesi iş parçasının sertliğine bağlıdır.HRC30-50 sertliğine sahip iş parçası malzemelerinin freze edilmesinde, en yüksek radyal alet basamağı freze makinesinin çapının %5'ini oluşturmalıdır; malzeme sertliği HRC50'den yüksek olduğunda,Her bir aletin en yüksek radyal alet adımı ve en yüksek Z. Kesme derinliği kesicinin çapının% 2'sidir.Düz duvarları freze

Bullnose kesicileri, düz kaburgaları veya düz duvarları olan açık alanları öğütürken en iyi şekilde çalışır.4-6 flütlü bullnose kesiciler, düz duvarları veya çok açık alanları olan dış şekillerin profillerinde özellikle iyidirDöşeme makinesinin ne kadar çok flütü varsa, kullanılabilecek besleme hızı o kadar yüksektir.İşleme programcıları hala alet-iş yüzeyi temasını en aza indirmek ve küçük bir radyal kesim genişliği kullanmak gerekirDaha az katı bir makine aracı üzerinde işlenirken, daha küçük çaplı bir kesicinin kullanılması avantajlıdır, çünkü daha küçük çaplı kesicinin iş parçasıyla yüzey temasını azaltması.

Çok bıçağı olan buyrun kesicinin kullanımı (geçiş ve kesim derinliği dahil) halka kesicininkiyle aynıdır.Sertleştirilmiş malzemeleri kazmak için trochoidal alet yollarını (veya aletin katılma açısını kontrol eden yeni alet yollarını) kullanabilirlerDaha önce de belirtildiği gibi, en önemli şey kesicinin çapının yuva genişliğinin yaklaşık %50'sini oluşturması, kesicinin hareket etmesi için yeterli alanı olmasıdır.ve bağlantı açısı artmıyor ve aşırı kesme ısısı üretmiyor.

Grafit malzemesinin freze edilmesi

Grafit malzemelerini keserken, yüksek aşınması, standart karbid aletlerin hızlı bir şekilde yıpranmasına neden olur ve yıpranmış aletler gereken karmaşık geometriyi kesin bir şekilde kesemez.Grafit öğütürken, araç yolu ve frezeleme yöntemi en kritik faktörler değildir ve kullanılan frezeleme kesicisinin türü genellikle grafit elektrodunun şekline bağlıdır.,Elmas kaplı freze makineleri, grafit frezeleme konusunda yaygın olarak kullanılır. Karbid alet substratlarında yetiştirilen elmas, alet ömrünü önemli ölçüde uzatan son derece sert aşınmaya dayanıklı kaplamalar yaratır.Elmasla kaplı aletler kaplanmamış karbid aletlerden 10-30 kat daha uzun sürer.

Örneğin, 152.4 mm karelik karmaşık bir grafit elektrotunu 12,7 mm çapında kaplamamış karbid top uç değirmeni ile işlediklerinde,Keskin kenar şekli ve freze makinesinin kesme kenarının detaylı özellikleri genellikle yaklaşık 4 saatlik freze işleminden sonra azaltılır.Elmasla kaplanmış bir kesicinin kesme kenarında kırılmadan 98 saatten fazla dayanabilmesi.

Bazı grafit iş parçası şekillerinin (ipsiz ribbed plakalar gibi), keskin geometri ve küçük iş parçalarının işlenmesinde, freze makinesinin kesme kenarının keskinliği özellikle yüksektir.Bu işleme türünde, 2-3 μm kalınlığında bir elmas kaplama alet ömrünü uzatabilir ve kesme kenarını keskin tutabilir.Araç ömrünün kritik olmadığı düşük seviye işleme için idealdirTipik 18μm'lik elmas kaplama kalınlığı, esas olarak yüksek araç ömrü gereksinimleri olan yüksek seviye işleme için kullanılır.

Daha ince elmas kaplamaların kullanımı, daha küçük partiler üreten ve maliyet azaltımı için alet ömrünü feda etmeden alet maliyetlerini azaltmak isteyen kalıp üreticilerine izin verir.Onlar hala gerçek elmas kaplı karbid aletlerin performans avantajlarını kullanabilirsinizGünümüzün elmas kaplama kalınlıkları yaklaşık 2 ila 25 μm arasında değişmektedir.

Belirli bir iş için en iyi alet sadece kesilen malzemeye değil, aynı zamanda kullanılan kesme ve freze yöntemine de bağlı olmalıdır.besleme hızları ve işleme programlama becerileri, parçalar daha düşük işleme maliyetleriyle daha hızlı ve daha iyi üretilebilir.